从植物中提取石杉碱甲的工艺制造技术

本发明专利技术涉及一种从伸筋草中提取石杉碱甲的工艺，它依次包括以下工艺步骤：原料粉碎→酸液浸泡→浓缩→活性炭脱色→调节ｐＨ值→氯仿萃取→减压回收→硅胶拌样挥发→乙醇氯仿溶液洗脱→减压回收→结晶→干燥，本发明专利技术采用伸筋草、柳杉、福建马尾杉作为提取石杉碱甲的新来源，对于保护原有提取物千层塔的有限资源、节约生产成本、降低药品价格、推动现代化生物医药工程发展都起到了积极的作用。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种中药有效成分的提取工艺，尤其涉及一种从植物中提取石杉碱甲的工艺。
技术介绍
石杉碱甲(huperzine-A)为我国首创可逆性强效乙酰胆碱酯酶(AchE)抑制剂，是从植物中分离的新生物碱。人的记忆功能主要依靠大脑中一种名为乙酰胆碱的神经递质，在其活性增强时会促进记忆的巩固和保持，减少时则记忆衰退甚至失去。而在人体中存在的乙酰胆碱酯酶会分解乙酰胆碱，使其在人脑中减少而造成记忆力减退及痴呆。石杉碱甲是乙酰胆碱酯酶的抑制剂，可以减少大脑中的胆碱酯酶，从而提高人的学习和记忆能力。具有疗效明显、毒性低、作用时间长、易透过血脑屏障等优点，治疗指数明显高于国外同类药品，是一种具有发展前途的、治疗记忆障碍和老年性痴呆的药物。目前，石杉碱甲的来源仅限于从一种名为千层塔的植物中提取，到现在为止，资源已严重匮乏。所以寻找新的替代来源以及提取方法，提高收得率已成为国内外研究的新主题。同时经发现在伸筋草、柳杉、福建马尾杉等植物中均喊有石杉碱甲有效成分。
技术实现思路
本专利技术的目的在于克服现有技术中的不足而提供一种节约成本，降低药品价格，提高萃取效率的从植物中提取石杉碱甲的工艺。本专利技术的目的是这样来实现的它的工艺步骤如下(1)、选取伸筋草、柳杉、福建马尾杉其中一种，粉碎成颗粒状， (2)、浸泡将上述粉碎后的植物颗粒重量份数1份，用浓度为0.15-0.25％盐酸水溶液重量份数10-15份进行浸泡，浸泡后得到浸泡液，(3)、减压浓缩将浸泡液抽入浓缩罐中进行减压浓缩，压力为-0.07至-0.09Mpa，温度为45-60℃，浓缩至稀膏状，放出冷却，(4)、脱色向浓缩至稀膏状的浸泡液中加入上述粉碎后的植物颗粒重量份数的2％的活性炭，搅拌脱色，0.5小时后滤除活性炭，(5)、调节pH值向上述滤除掉活性炭后的稀膏状浸泡液中加入浓度为10％的氨水溶液至pH值为8-10之间停止，并过滤去除不溶物，(6)、萃取收集过滤液于萃取罐中，加入与过滤液等体积的氯仿后，搅拌5分钟静置分层，放出下层的氯仿萃取液，然后按相同操作再次加入与过滤液等体积的氯仿反复进行萃取4次，最后合并氯仿萃取液，(7)、减压浓缩将氯仿萃取液减压浓缩成膏状，压力控制在-0.02至-0.04Mpa；(8)、拌样向上述浓缩成膏状的氯仿萃取液中加入植物颗粒重量份数的0.3％的200目的硅胶，搅拌均匀后使氯仿挥发掉，萃取液形成粉末状样品，(9)、层析将粉末状样品按粉末状样品与硅胶的重量比1∶15-25进行装柱，先用乙醇与氯仿的体积比1∶49配制成的洗脱剂进行洗脱，再用乙醇与氯仿的体积比2∶48的比例配制成的洗脱剂进行洗脱，以薄层板法鉴别并收集含有石杉碱甲的成份的洗脱液，(10)、结晶将所收集的含有石杉碱甲的洗脱液减压回收成稠膏状，向回收后稠膏状洗脱液中加入稠膏状洗脱液体积量3倍的丙酮，混合均匀，然后挥发除去丙酮，结晶析出石杉碱甲，(11)、干燥将得到的石杉碱甲置于烘箱中进行干燥，温度设定在105℃，每30分钟搅拌一次，连续干燥6小时得到石杉碱甲成品。本专利技术的积极效果如下1、以下是从伸筋草中分离石杉碱甲所进行的正交实验以及结果 盐酸水溶液浓度氨水溶液pH值装柱比例1、0.15％ 1、pH＝81、1∶152、0.20％ 2、pH＝92、1∶203、0.25％ 3、pH＝10 3、1∶25由以上实验方案得出植物伸筋草中含有一定量的石杉碱甲成份，该工艺符合中药标准提取物石杉碱甲的提取工艺路线。因此从伸筋草中分离石杉碱甲的收率在1.8/10万到2.6/10万之间。2、以下是从柳杉中分离石杉碱甲所进行的正交实验以及结果 盐酸水溶液浓度氨水溶液pH值装柱比例1、0.15％ 1、pH＝81、1∶152、0.20％ 2、pH＝92、1∶203、0.25％ 3、pH＝10 3、1∶25由以上实验方案得出植物柳杉中含有一定量的石杉碱甲成份，该工艺符合中药标准提取物石杉碱甲的提取工艺路线。因此从柳杉中分离石杉碱甲的收率在8/10万到15/10万之间。因此以植物柳杉为原料提取石杉碱甲成份，其提取率明显高于其它植物提取率。3、以下是从福建马尾杉中分离石杉碱甲所进行的正交实验以及结果<p>表1 本专利技术选取伸筋草、柳杉、福建马尾杉等植物具有相同的技术效果，它们工艺技术的优点在于1)采用粉碎的方法，部分打碎了植物组织，有利于有效成份的溶解；2)动态循环水浸泡法，有利于提高提取效果，节约溶媒；3)引入活性炭吸附杂质除去了大部分无效成份，有利于提高萃取效率，减少乳化现象；4)采用层析法分离有效成份，在很大程度上解决了分离难的问题，而且可引导同类产品提高分离纯度；5)采用多次结晶，除去了与石杉碱甲共存的杂质，提高了石杉碱甲的含量标准。因此本专利技术具有提取效果好、原料来源广泛、成本低、提取得石杉碱甲的质量好的优点。附图说明图1为本专利技术提取石杉碱甲的工艺流程线路图。具体实施例方式实施例1以伸筋草为新的石杉碱甲提取来源，本专利技术的工艺流程具体操作如下(1)、选取伸筋草进行粉碎，粉碎成颗粒状，(2)、浸泡将上述粉碎后的伸筋草颗粒10千克，用浓度为0.15％盐酸水溶液100千克浸泡，浸泡时间为24小时，浸泡后得到浸泡液，(3)、减压浓缩将上述浸泡液抽入浓缩罐中进行减压浓缩，压力为-0.07至-0.09Mpa，温度为45-60℃，浓缩至稀膏状，放出冷却， (4)、脱色向浓缩至稀膏状的浸泡液中加入0.2千克的活性炭，搅拌脱色，0.5小时后滤除活性炭，(5)、调节pH值向上述滤除掉活性炭后的稀膏状浸泡液中加入浓度为10％的氨水溶液至pH值为8停止，并过滤去除不溶物，(6)、萃取收集过滤液于萃取罐中，加入与过滤液等体积的氯仿后，搅拌5分钟静置分层，放出下层的氯仿萃取液，然后按相同操作再次加入与离心液等体积的氯仿反复进行萃取4次，最后合并氯仿萃取液，(7)、减压浓缩将氯仿萃取液减压浓缩成膏状，压力控制在-0.02至--0.04Mpa；(8)、拌样向上述浓缩成膏状的氯仿萃取液中加入0.03千克的200目的硅胶，搅拌均匀后使氯仿挥发掉，萃取液形成粉末状样品，(9)、层析将粉末状样品按粉末状样品与硅胶重量比1∶15比例进行装柱，先用乙醇与氯仿体积比1∶49配制成的洗脱剂进行洗脱，再用乙醇与氯仿体积比2∶48配制成的洗脱剂进行洗脱，以薄层板法鉴别并收集含有石杉碱甲的成份的洗脱液，(10)、结晶将所收集的含有石杉碱甲的洗脱液减压回收成稠膏状，向回收后稠膏状洗脱液中加入稠膏状洗脱液体积量3倍的丙酮，混合均匀，然后挥发除去丙酮，结晶析出石杉碱甲，进行结晶时，挥发除去丙酮析出石杉碱甲粗品，同法操作3-4次可得石杉碱甲精品，(11)、干燥将得到的石杉碱甲置于烘箱中进行干燥，温度设定在105℃，每30分钟搅拌一次，连续干燥6小时得到石杉碱甲成品。实施例2以伸筋草为新的石杉碱甲提取来源，本专利技术的工艺流程具体操作如下 (1)、选取伸筋草进行粉碎，粉碎成颗粒状，(2)、浸泡将上述粉碎后的伸筋草颗粒10千克，用浓度为0.25％盐酸水溶液150千克浸泡，浸泡时间为24小时，浸泡后得到浸泡液，(3)、减压浓缩将上述浸泡液抽入浓缩罐中进行减压浓缩，压力为-0.07至-0.09Mpa，温度为45-60本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从植物中提取石杉碱甲的工艺，其特征在于：它的工艺步骤如下：（１）、选取伸筋草、柳杉、福建马尾杉其中一种，粉碎成颗粒状，（２）、浸泡：将上述粉碎后的植物颗粒重量份数１份，用浓度为０．１５－０．２５％盐酸水溶液重量份数１０－１５份进行浸泡，浸泡后得到浸泡液，（３）、减压浓缩：将浸泡液抽入浓缩罐中进行减压浓缩，压力为－０．０７至－０．０９Ｍｐａ，温度为４５－６０℃，浓缩至稀膏状，放出冷却，（４）、脱色：向浓缩至稀膏状的浸泡液中加入上述粉碎后的植物颗粒重量份数的２％的活性炭，搅拌脱色，０．５小时后滤除活性炭，（５）、调节ｐＨ值：向上述滤除掉活性炭后的稀膏状浸泡液中加入浓度为１０％的氨水溶液至ｐＨ值为８－１０之间停止，并过滤去除不溶物，（６）、萃取：收集过滤液于萃取罐中，加入与过滤液等体积的氯仿后，搅拌５分钟静置分层，放出下层的氯仿萃取液，然后按相同操作再次加入与过滤液等体积的氯仿反复进行萃取４次，最后合并氯仿萃取液，（７）、减压浓缩：将氯仿萃取液减压浓缩成膏状，压力控制在－０．０２至－０．０４Ｍｐａ；（８）、拌样：向上述浓缩成膏状的氯仿萃取液中加入植物颗粒重量份数的０．３％的２００目的硅胶，搅拌均匀后使氯仿挥发掉，萃取液形成粉末状样品，（９）、层析：将粉末状样品按粉末状样品与硅胶的重量比１∶１５－２５进行装柱，先用乙醇与氯仿的体积比１∶４９配制成的洗脱剂进行洗脱，再用乙醇与氯仿的体积比２∶４８的比例配制成的洗脱剂进行洗脱，以薄层板法鉴别并收集含有石杉碱甲的成份的洗脱液，（１０）、结晶：将所收集的含有石杉碱甲的洗脱液减压回收成稠膏状，向回收后稠膏状洗脱液中加入稠膏状洗脱液体积量３倍的丙酮，混合均匀，然后挥发除去丙酮，结晶析出石杉碱甲，（１１）、干燥：将得到的石杉碱甲置于烘箱中进行干燥，温度设定在１０５℃，每３０分钟搅拌一次，连续干燥６小时得到石杉碱甲成品。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刑泽田，王锐，李江华，
申请(专利权)人：河南太龙药业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]