一种新型共轨喷油器制造技术

本实用新型专利技术公开一种新型共轨喷油器，包括喷油器体部件、电磁阀部件和喷油嘴部件，电磁阀部件和喷油嘴部件分别安装在喷油器体部件的上、下端。本实用新型专利技术采用二位三通的电磁控制阀部件与可调开启压力的喷油嘴部件组合的方式，结构简单，可以实现喷油始点、喷油量柔性控制。本实用新型专利技术控制阀芯和衔铁杆为燃油压力自平衡式结构，能显著提高喷油开启响应速度和降低电磁铁的驱动电流，有效提高电磁铁的使用寿命与可靠性；本实用新型专利技术在调整垫片上设回油节流孔，能有效控制回油、减少回油量。本实用新型专利技术各阀体之间设有回油槽，可以显著提高密封性。本实用新型专利技术没有传统共轨喷油器的压力控制室结构、出油节流孔控制球阀和控制活塞偶件副，零部件加工简单，加工难度低、工艺成本低。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种可以灵活有效控制喷油始点和自由调节喷油量的新型共轨喷油器。特别适用于柴油发动机共轨系统。
技术介绍
随着排放法规日益严格，社会对发动机排放要求也越来越高，而改进喷油系统可以有效改善燃烧状况、提高燃烧效率并降低排放，因此高压共轨技术的应用越来越广泛。高压共轨燃油系统中的共轨供油泵可以产生稳定的高压燃油到共轨管中、通过对连接共轨管的喷射系统(共轨喷油器)的电子控制(喷油器电磁铁)来达到控制喷油始点和喷油量的目的。目前市面上主流的共轨喷油器包括电磁阀、压力放大系统和喷油嘴偶件等部件。其中，压力放大系统主要包括压力控制室(包括控制活塞顶部、进油节流孔、出油节流孔)、控制活塞偶件副、出油节流孔控制球阀、针阀体盛油槽等部件。针阀开启和关闭时的响应速度主要由压力控制室容积大小决定。而喷油嘴针阀开启稳定性、最短喷油过程和稳定的最小喷油量则由进油节流孔和出油节流孔的流量特性与流量一致性及控制活塞的端面面积决定。为了实现精确控制，对上述部件的加工必须严格要求，这就增加了加工难度和加工一致性难度。比如进油节流孔和回油节流孔的几何形状误差控制就要求非常非常高。因此，考虑到以上因素，必须对共轨喷油器进行改进，而本技术就有效降低了加工工艺难度，而且结构简单、易于控制。对于目前应用广泛的博世公司的共轨喷油器，其工作原理就是通过控制压力控制室的压力变化来控制针阀移动，针阀在针阀腔轴向移动来控制喷嘴开启与关闭。通过在节流阀板加工出油节流孔和在控制活塞顶部衬套中形成进油节流孔，通过压力差来控制压力控制室的压力变化。这种设计方法工艺加工要求高，测量不便，如果加工工艺不到位，很容易产生间隙泄露，而就目前我国燃油系统加工行业的工艺水平来看，很难达到加工要求和加工一致性，加工难度的增加就限值了此设计类型共轨产产品的推广和应用。一般喷油器的针阀和阀座设计是互动式，即电磁铁通电，针阀开启，回油通道关闭；电磁铁断电，针阀关闭，进油通道关闭。在采用此种类型针阀开关，会出现使回油通道和进油通道同时开启的重叠时间，出现进油通道和回油通道短暂连通的情况，此重叠时间的出现，使高压燃油直接进入回油通道中去，势必造成单次喷射回油量增加，降低喷油效率。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题在于针对现有技术所存在的不足而提供一种比传统共轨喷油器加工工艺难度低、结构简单、能实现精确控制、能有效减少回油的新型共轨喷油器。本技术所要解决的技术问题可以通过以下技术方案来实现：新型共轨喷油器，包括喷油器体部件、电磁铁部件和喷油嘴部件；所述喷油器体部件包括一喷油器体、进油管接头密封垫圈、进油管接头和缝隙式滤芯，在所述喷油器体的上端设置有上部外螺纹，喷油器体的下端设置有下部外螺纹；在所述喷油器体内部中间偏上位置设置有进油管接头安装孔、第一进油道、电磁阀部件安装孔，所述电磁阀部件安装孔分为由上而下同轴设置并依次连通且内径依次减小的电磁阀部件安装上孔、第一电磁阀部件安装中间孔、第二电磁阀部件安装中间孔和电磁阀部件安装下孔，在所述第一电磁阀部件安装中间孔内设置有一段第一内螺纹；所述第一进油道的入口与所述进油管接头安装孔的孔底贯通，第一进油道的出口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底贯通；在所述喷油器体内部中间以下位置设置有第一中间油道、喷油嘴部件安装孔和第二中间油道，所述第一中间油道和所述喷油嘴部件安装孔同轴且相互贯通，第一中间油道位于所述喷油嘴部件安装孔上方，所述第一中间油道与第二中间油道相互平行；所述第一中间油道与所述电磁阀部件安装下孔同轴且所述第一中间油道的顶部与所述电磁阀部件安装下孔的孔底连通，所述喷油嘴部件安装孔的底部和所述第二中间油道的底部均与所述喷油器体的底部平齐，第二中间油道的顶部与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底贯通；所述进油管接头安装在所述进油管接头安装孔内，所述进油管接头与进油管连接；所述进油管接头密封垫圈设置在所述进油管接头的底部与所述进油管接头安装孔的孔底之间，在所述进油管接头内部和进油管接头密封垫圈内部分别设置有第一进油孔和第二进油孔，所述第一进油孔通过所述第二进油孔与所述第一进油道的入口连通，所述缝隙式滤芯配置在所述第一进油孔内；在所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底配置有两个上定位孔，在所述喷油器体的底面配置有若干下定位孔；所述电磁阀部件包括电磁铁插头、电磁铁、电磁铁壳体、电磁铁紧帽、电磁铁垫片、电磁铁O型密封圈、电磁铁弹簧垫圈、电磁铁弹簧、回油管接头、卡板罩、卡板、衔铁杆、衔铁、衔铁缓冲弹簧、控制阀芯、锁紧螺套、阀座、调整垫片、上控制阀座、下控制阀座、控制阀弹簧座、控制阀弹簧、控制阀弹簧垫片；所述电磁铁配置在所述电磁铁壳体内，所述电磁铁插头安装在所述电磁铁壳体上并与所述电磁铁中的线圈电连接；在所述电磁铁壳体的外围适当位置配置有台阶面，所述电磁铁紧帽的上端配置有一法兰边，下端设置有一第二内螺纹；在所述电磁铁壳体外周面下部设置有一密封环槽；所述电磁铁内部由上至下同轴设置有相互连通的回油管接头安装孔、电磁铁弹簧安装孔和衔铁安装孔，所述衔铁安装孔的内径大于所述电磁铁弹簧安装孔的内径；在所述回油管接头安装孔内安装有回油管接头，所述回油管接头与回油管连接；在所述电磁铁弹簧垫圈内设置有回油通孔；所述衔铁杆由下至上分为同轴设置的第一杆段、第二杆段、第三杆段、第四杆段、第五杆段、第六杆段、第七杆段、第八杆段组成，其中第一杆段、第三杆段、第四杆段、第五杆段、第六杆段、第七杆段、第八杆段均为圆柱杆段，第一杆段的外径最大，第三杆段和第五杆段的外径相等均小于所述第一杆段的外径，第七杆段外径小于第五杆段外径，第四杆段外径小于第七杆段外径，第六杆段的外径小于第四杆段的外径，第八杆段外径最小；第二杆段由上下两个圆锥杆段组成，其中第二杆段中的下圆锥杆段的锥面为上小下大的过渡双锥面，第二杆段中的上圆锥杆段的锥面为上大下小的圆锥面，第二杆段中的上圆锥杆段的上端外径等于所述第三杆段的外径，第二杆段中的上圆锥杆段的下端外径等于所述第二杆段中的下圆锥杆段的上端外径，所述第二杆段中的下圆锥杆段的下端外径等于第一杆段的外径；所述第二杆段中的下圆锥杆段的锥角小于第二杆段中的上圆锥杆段的锥角；所述衔铁的外轮廓由同轴设置的上部法兰部、下部圆柱部分构成，上部法兰部的底面为向上倾斜面，延伸至下部圆柱部分，所述衔铁的中心配置有衔铁杆孔；所述锁紧螺套的外周面设置有一端外螺纹，内部设置有通孔，在所述锁紧螺套的底面设置有上宽下窄的环形锥台；所述阀座内设置有一个阀座轴向泄油孔、一个阀座泄油侧孔、三个阀座轴向回油孔、二个阀座轴向定位孔、一个阀座中心孔和一个阀座轴向锥形密封孔，其中所述阀座中心孔和阀座轴向锥形密封孔同轴且位于所述阀座的中心，所述阀座中心孔位于所述阀座轴向锥形密封孔的上方，所述阀座轴向锥形密封孔的内径上小下大，阀座轴向锥形密封孔的上端内径等于所述阀座中心孔的内径；所述阀座轴向锥形密封孔的开度大于所述衔铁杆的第二杆段中的下圆锥杆段的开度；所述三个阀座轴向回油孔、二个阀座轴向定位孔贯通所述阀座的顶面和底面；所述阀座轴向泄油孔的孔底与所述阀座的底面平齐，所述阀座泄油侧孔的入口与所述阀座轴向泄油孔的侧壁连通，阀座泄油侧孔的出口与所述阀座中心孔的侧壁连通；所述阀座泄油侧孔的本文档来自技高网...

【技术保护点】
新型共轨喷油器，包括喷油器体部件、电磁铁部件和喷油嘴部件；所述喷油器体部件包括一喷油器体、进油管接头密封垫圈、进油管接头和缝隙式滤芯，在所述喷油器体的上端设置有上部外螺纹，喷油器体的下端设置有下部外螺纹；在所述喷油器体内部中间偏上位置设置有进油管接头安装孔、第一进油道、电磁阀部件安装孔，所述电磁阀部件安装孔分为由上而下同轴设置并依次连通且内径依次减小的电磁阀部件安装上孔、第一电磁阀部件安装中间孔、第二电磁阀部件安装中间孔和电磁阀部件安装下孔，在所述第一电磁阀部件安装中间孔内设置有一段第一内螺纹；所述第一进油道的入口与所述进油管接头安装孔的孔底贯通，第一进油道的出口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底贯通；在所述喷油器体内部中间以下位置设置有第一中间油道、喷油嘴部件安装孔和第二中间油道，所述第一中间油道和所述喷油嘴部件安装孔同轴且相互贯通，第一中间油道位于所述喷油嘴部件安装孔上方，所述第一中间油道与第二中间油道相互平行；所述第一中间油道与所述电磁阀部件安装下孔同轴且所述第一中间油道的顶部与所述电磁阀部件安装下孔的孔底连通，所述喷油嘴部件安装孔的底部和所述第二中间油道的底部均与所述喷油器体的底部平齐，第二中间油道的顶部与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底贯通；所述进油管接头安装在所述进油管接头安装孔内，所述进油管接头与进油管连接；所述进油管接头密封垫圈设置在所述进油管接头的底部与所述进油管接头安装孔的孔底之间，在所述进油管接头内部和进油管接头密封垫圈内部分别设置有第一进油孔和第二进油孔，所述第一进油孔通过所述第二进油孔与所述第一进油道的入口连通，所述缝隙式滤芯配置在所述第一进油孔内；在所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底配置有两个上定位孔，在所述喷油器体的底面配置有若干下定位孔；所述电磁阀部件包括电磁铁插头、电磁铁、电磁铁壳体、电磁铁紧帽、电磁铁垫片、电磁铁O型密封圈、电磁铁弹簧垫圈、电磁铁弹簧、回油管接头、卡板罩、卡板、衔铁杆、衔铁、衔铁缓冲弹簧、控制阀芯、锁紧螺套、阀座、调整垫片、上控制阀座、下控制阀座、控制阀弹簧座、控制阀弹簧、控制阀弹簧垫片；所述电磁铁配置在所述电磁铁壳体内，所述电磁铁插头安装在所述电磁铁壳体上并与所述电磁铁中的线圈电连接；在所述电磁铁壳体的外围适当位置配置有台阶面，所述电磁铁紧帽的上端配置有一法兰边，下端设置有一第二内螺纹；在所述电磁铁壳体外周面下部设置有一密封环槽；所述电磁铁内部由上至下同轴设置有相互连通的回油管接头安装孔、电磁铁弹簧安装孔和衔铁安装孔，所述衔铁安装孔的内径大于所述电磁铁弹簧安装孔的内径；在所述回油管接头安装孔内安装有回油管接头，所述回油管接头与回油管连接；在所述电磁铁弹簧垫圈内设置有回油通孔；所述衔铁杆由下至上分为同轴设置的第一杆段、第二杆段、第三杆段、第四杆段、第五杆段、第六杆段、第七杆段、第八杆段组成，其中第一杆段、第三杆段、第四杆段、第五杆段、第六杆段、第七杆段、第八杆段均为圆柱杆段，第一杆段的外径最大，第三杆段和第五杆段的外径相等均小于所述第一杆段的外径，第七杆段外径小于第五杆段外径，第四杆段外径小于第七杆段外径，第六杆段的外径小于第四杆段的外径，第八杆段外径最小；第二杆段由上下两个圆锥杆段组成，其中第二杆段中的下圆锥杆段的锥面为上小下大的过渡双锥面，第二杆段中的上圆锥杆段的锥面为上大下小的圆锥面，第二杆段中的上圆锥杆段的上端外径等于所述第三杆段的外径，第二杆段中的上圆锥杆段的下端外径等于所述第二杆段中的下圆锥杆段的上端外径，所述第二杆段中的下圆锥杆段的下端外径等于第一杆段的外径；所述第二杆段中的下圆锥杆段的锥角小于第二杆段中的上圆锥杆段的锥角；所述衔铁的外轮廓由同轴设置的上部法兰部、下部圆柱部分构成，上部法兰部的底面为向上倾斜面，延伸至下部圆柱部分，所述衔铁的中心配置有衔铁杆孔；所述锁紧螺套的外周面设置有一端外螺纹，内部设置有通孔，在所述锁紧螺套的底面设置有上宽下窄的环形锥台；所述阀座内设置有一个阀座轴向泄油孔、一个阀座泄油侧孔、三个阀座轴向回油孔、二个阀座轴向定位孔、一个阀座中心孔和一个阀座轴向锥形密封孔，其中所述阀座中心孔和阀座轴向锥形密封孔同轴且位于所述阀座的中心，所述阀座中心孔位于所述阀座轴向锥形密封孔的上方，所述阀座轴向锥形密封孔的内径上小下大，阀座轴向锥形密封孔的上端内径等于所述阀座中心孔的内径；所述阀座轴向锥形密封孔的开度大于所述衔铁杆的第二杆段中的下圆锥杆段的开度；所述三个阀座轴向回油孔、二个阀座轴向定位孔贯通所述阀座的顶面和底面；所述阀座轴向泄油孔的孔底与所述阀座的底面平齐，所述阀座泄油侧孔的入口与所述阀座轴向泄油孔的侧壁连通，阀座泄油侧孔的出口与所述阀座中心孔的侧壁连通；所述阀座泄油侧孔的内径小于所述阀座轴向泄油孔的内径；所述调整垫片内设置有调整垫片中心孔、...

【技术特征摘要】
1.新型共轨喷油器，包括喷油器体部件、电磁铁部件和喷油嘴部件；所述喷油器体部件包括一喷油器体、进油管接头密封垫圈、进油管接头和缝隙式滤芯，在所述喷油器体的上端设置有上部外螺纹，喷油器体的下端设置有下部外螺纹；在所述喷油器体内部中间偏上位置设置有进油管接头安装孔、第一进油道、电磁阀部件安装孔，所述电磁阀部件安装孔分为由上而下同轴设置并依次连通且内径依次减小的电磁阀部件安装上孔、第一电磁阀部件安装中间孔、第二电磁阀部件安装中间孔和电磁阀部件安装下孔，在所述第一电磁阀部件安装中间孔内设置有一段第一内螺纹；所述第一进油道的入口与所述进油管接头安装孔的孔底贯通，第一进油道的出口与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底贯通；在所述喷油器体内部中间以下位置设置有第一中间油道、喷油嘴部件安装孔和第二中间油道，所述第一中间油道和所述喷油嘴部件安装孔同轴且相互贯通，第一中间油道位于所述喷油嘴部件安装孔上方，所述第一中间油道与第二中间油道相互平行；所述第一中间油道与所述电磁阀部件安装下孔同轴且所述第一中间油道的顶部与所述电磁阀部件安装下孔的孔底连通，所述喷油嘴部件安装孔的底部和所述第二中间油道的底部均与所述喷油器体的底部平齐，第二中间油道的顶部与所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底贯通；所述进油管接头安装在所述进油管接头安装孔内，所述进油管接头与进油管连接；所述进油管接头密封垫圈设置在所述进油管接头的底部与所述进油管接头安装孔的孔底之间，在所述进油管接头内部和进油管接头密封垫圈内部分别设置有第一进油孔和第二进油孔，所述第一进油孔通过所述第二进油孔与所述第一进油道的入口连通，所述缝隙式滤芯配置在所述第一进油孔内；在所述第二电磁阀部件安装中间孔的孔底配置有两个上定位孔，在所述喷油器体的底面配置有若干下定位孔；所述电磁阀部件包括电磁铁插头、电磁铁、电磁铁壳体、电磁铁紧帽、电磁铁垫片、电磁铁O型密封圈、电磁铁弹簧垫圈、电磁铁弹簧、回油管接头、卡板罩、卡板、衔铁杆、衔铁、衔铁缓冲弹簧、控制阀芯、锁紧螺套、阀座、调整垫片、上控制阀座、下控制阀座、控制阀弹簧座、控制阀弹簧、控制阀弹簧垫片；所述电磁铁配置在所述电磁铁壳体内，所述电磁铁插头安装在所述电磁铁壳体上并与所述电磁铁中的线圈电连接；在所述电磁铁壳体的外围适当位置配置有台阶面，所述电磁铁紧帽的上端配置有一法兰边，下端设置有一第二内螺纹；在所述电磁铁壳体外周面下部设置有一密封环槽；所述电磁铁内部由上至下同轴设置有相互连通的回油管接头安装孔、电磁铁弹簧安装孔和衔铁安装孔，所述衔铁安装孔的内径大于所述电磁铁弹簧安装孔的内径；在所述回油管接头安装孔内安装有回油管接头，所述回油管接头与回油管连接；在所述电磁铁弹簧垫圈内设置有回油通孔；所述衔铁杆由下至上分为同轴设置的第一杆段、第二杆段、第三杆段、第四杆段、第五杆段、第六杆段、第七杆段、第八杆段组成，其中第一杆段、第三杆段、第四杆段、第五杆段、第六杆段、第七杆段、第八杆段均为圆柱杆段，第一杆段的外径最大，第三杆段和第五杆段的外径相等均小于所述第一杆段的外径，第七杆段外径小于第五杆段外径，第四杆段外径小于第七杆段外径，第六杆段的外径小于第四杆段的外径，第八杆段外径最小；第二杆段由上下两个圆锥杆段组成，其中第二杆段中的下圆锥杆段的锥面为上小下大的过渡双锥面，第二杆段中的上圆锥杆段的锥面为上大下小的圆锥面，第二杆段中的上圆锥杆段的上端外径等于所述第三杆段的外径，第二杆段中的上圆锥杆段的下端外径等于所述第二杆段中的下圆锥杆段的上端外径，所述第二杆段中的下圆锥杆段的下端外径等于第一杆段的外径；所述第二杆段中的下圆锥杆段的锥角小于第二杆段中的上圆锥杆段的锥角；所述衔铁的外轮廓由同轴设置的上部法兰部、下部圆柱部分构成，上部法兰部的底面为向上倾斜面，延伸至下部圆柱部分，所述衔铁的中心配置有衔铁杆孔；所述锁紧螺套的外周面设置有一端外螺纹，内部设置有通孔，在所述锁紧螺套的底面设置有上宽下窄的环形锥台；所述阀座内设置有一个阀座轴向泄油孔、一个阀座泄油侧孔、三个阀座轴向回油孔、二个阀座轴向定位孔、一个阀座中心孔和一个阀座轴向锥形密封孔，其中所述阀座中心孔和阀座轴向锥形密封孔同轴且位于所述阀座的中心，所述阀座中心孔位于所述阀座轴向锥形密封孔的上方，所述阀座轴向锥形密封孔的内径上小下大，阀座轴向锥形密封孔的上端内径等于所述阀座中心孔的内径；所述阀座轴向锥形密封孔的开度大于所述衔铁杆的第二杆段中的下圆锥杆段的开度；所述三个阀座轴向回油孔、二个阀座轴向定位孔贯通所述阀座的顶面和底面；所述阀座轴向泄油孔的孔底与所述阀座的底面平齐，所述阀座泄油侧孔的入口与所述阀座轴向泄油孔的侧壁连通，阀座泄油侧孔的出口与所述阀座中心孔的侧壁连通；所述阀座泄油侧孔的内径小于所述阀座轴向泄油孔的内径；所述调整垫片内设置有调整垫片中心孔、一个调整垫片轴向泄油孔、三个调整垫片轴向回油孔、二个调整垫片轴向定位孔，在所述调整垫片的上、下端面上分别设置有三个调整垫片上径向泄油槽和三个调整垫片下径向泄油槽，三个调整垫片上径向泄油槽和三个调整垫片下径向泄油槽的内端均与所述调整垫片中心孔的孔壁连通，三个调整垫片上径向泄油槽和三个调整垫片下径向泄油槽的外端与所述调整垫片的外周面连通；所述三个调整垫片轴向回油孔的孔顶和孔底分别与所述三个调整垫片上径向泄油槽和三个调整垫片下径向泄油槽连通；所述调整垫片泄油孔轴向由上而下分为调整垫片上轴向泄油孔和调整垫片下轴向泄油孔，其中所述调整垫片...

【专利技术属性】
技术研发人员：龙美彪，欧阳玲湘，黄民备，
申请(专利权)人：南岳电控衡阳工业技术股份有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43