一种硅胶弯管成型模具及其生产工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种硅胶弯管成型模具及其生产工艺，旨在提供一种高精度的硅胶弯管成型模具和高精度的硅胶弯管的生产工艺。所述一种硅胶弯管成型模具包括前模和后模，所述后模分型面上设置有弯管型芯，所述前模和所述后模合模后在所述弯管型芯对应处构成弯管型腔，所述弯管型芯的固定端固定在行位上并通过所述行位在所述后模上安装定位，所述弯管型芯与所述弯管型腔的两端设置的定位腔同轴定位。所述一种硅胶弯管的生产工艺如下：开模-吹气脱模-模具清理-修披锋-全检-除静电。本发明专利技术应用于硅胶弯管成型模具及其生产工艺的技术领域。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种硅胶弯管成型模具及其生产工艺。
技术介绍
目前，硅胶弯管产品的应用领域非常广泛，其在汽车、电子、医疗等行业中需求量都很大，但是目前用于生产硅胶弯管产品的模具，其在生产作业中，腔体中的模芯定位效果及定位精度不好，这样在硫化作业中，腔体内受到流动的硅胶挤压力的作用，使得模芯在轴向和径向方向产生拉伸变形，从而导致成型产品的壁厚不均匀以及产品发生变形，从而产生废品。尤其对于医疗行业来说，硅胶弯管产品大多数用于人体口腔鼻腔或食道气管内部，其精度直接影响到治疗效果，甚至关系到使用者的身体健康状况。目前国内对于医疗级别的硅胶弯管尤其是需要置放于人体呼吸道内部的硅胶弯管很难达到高精度的生产技术要。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是克服现有技术的不足，提供一种高精度的硅胶弯管成型模具，同时还提供了高精度的硅胶弯管的生产工艺。本专利技术所采用的技术方案是：一种硅胶弯管成型模具包括前模和后模，所述后模分型面上设置有弯管型芯，所述前模和所述后模合模后在所述弯管型芯对应处构成弯管型腔，所述弯管型芯的固定端固定在行位上并通过所述行位在所述后模上安装定位，所述弯管型芯与所述弯管型腔的两端设置的定位腔同轴定位。所述行位设置有四侧面皆为楔形面的定位块，所述定位块与所述后模上设置的定位槽相适配，所述行位上还设置有手柄。所述弯管型芯与所述定位腔同轴定位的末端长度为10mm。所述弯管型腔的浇口设置在靠近所述行位的一端，尺寸为2mm×0.05mm。所述弯管型腔的硅胶填充末端设置有溢料井，所述溢料井的自拆边为0.1mm。所述弯管型腔的分型面两侧设置有溢料槽，所述溢料槽的自拆边为0.05mm。所述弯管型腔的分型面四周设置有密封垫圈，所述溢料井通过锥状气孔连通抽真空管道。所述弯管型腔在所述浇口处设置有镶件。所述弯管型腔的表面蚀纹处理。所述一种高精度硅胶弯管的生产工艺如下步骤：a、硅胶机注胶成型并开模；b、手工将所述行位连同所述弯管型芯及所述弯管型芯上的硅胶弯管取出，需佩戴手套；c、用气枪往硅胶弯管的硅胶填充末端吹气，使硅胶弯管与所述弯管型芯之间形成一层气膜，同时用手将硅胶弯管轻轻向外拉出；d、每开一模，必须用气枪对模具进行清理，清除模具表面脏污，杂质，防止下次注胶的时候混入产品；e、检查硅胶弯管有无变形，气泡等不良；f、将硅胶弯管尾部用夹子夹住，用介刀沿分界线将硅胶填充末端的多胶切断，检查硅胶弯管尾部切断效果；g、用眉夹将带弹簧端批锋去除；h、用剪钳将硅胶弯管分型面的批锋去除；i、产品全检：区分硅胶弯管左右，检查脏污,异物,冷胶等不良，检查硅胶弯管的批锋、残损和尺寸公差是否合格；j、包装前，用静电风枪将硅胶弯管上的静电和脏污去除；k、按100PCS/盒整齐包装。本专利技术的有益效果是：由于一种硅胶弯管成型模具包括前模和后模，所述后模分型面上设置有弯管型芯，所述前模和所述后模合模后在所述弯管型芯对应处构成弯管型腔，所述弯管型芯的固定端固定在行位上并通过所述行位在所述后模上安装定位，所述弯管型芯与所述弯管型腔的两端设置的定位腔同轴定位。所以通过精确的固定和定位结构，使所述一种硅胶弯管成型模具的所述弯管型芯能够在轴向和径向的方向上保持精确的固定和定位，从而保证了产品的弧度精确和壁厚的均匀。另外，由于所述一种高精度硅胶弯管的生产工艺如下步骤：a、硅胶机注胶成型并开模；b、手工将所述行位连同所述弯管型芯及所述弯管型芯上的硅胶弯管取出，需佩戴手套；c、用气枪往硅胶弯管的硅胶填充末端吹气，使硅胶弯管与所述弯管型芯之间形成一层气膜，同时用手将硅胶弯管轻轻向外拉出；d、每开一模，必须用气枪对模具进行清理，清除模具表面脏污，杂质，防止下次注胶的时候混入产品；e、检查硅胶弯管有无变形，气泡等不良；f、将硅胶弯管尾部用夹子夹住，用介刀沿分界线将硅胶填充末端的多胶切断，检查硅胶弯管尾部切断效果；g、用眉夹将带弹簧端批锋去除；h、用剪钳将硅胶弯管分型面的批锋去除；i、产品全检：区分硅胶弯管左右，检查脏污,异物,冷胶等不良，检查硅胶弯管的批锋、残损和尺寸公差是否合格；j、包装前，用静电风枪将硅胶弯管上的静电和脏污去除；k、按100PCS/盒整齐包装。所以通过用气枪往硅胶弯管的硅胶填充末端吹气，使硅胶弯管与所述弯管型芯之间形成一层气膜，可以轻松地将硅胶弯管从所述弯管型芯上脱离，避免因脱模时用力过大导致产品变形，而产品的后期修披锋工艺保证了产品最终的表面精度，并通过静电风枪使产品达到洁净的效果，保证了使用要求。附图说明图1是本专利技术的前模分离立体结构图；图2是本专利技术的后模立体结构图；图3是本专利技术的前模立体结构图；图4是本专利技术的弯管型腔剖面图；图5是本专利技术的起模立体结构图；图6是本专利技术的行位立体结构图；图7是本专利技术的产品立体结构图；图8是图2的A处放大图；图9是图1的B处放大图。具体实施方式如图1至图9所示，在本实施例中，一种硅胶弯管成型模具包括前模1和后模2，所述后模2分型面上设置有弯管型芯3，所述前模1和所述后模2合模后在所述弯管型芯3对应处构成弯管型腔4，所述弯管型芯3的固定端固定在行位5上并通过所述行位5在所述后模2上安装定位，所述弯管型芯3与所述弯管型腔4的两端设置的定位腔6同轴定位。通过精确的固定和定位结构，使所述一种硅胶弯管成型模具的所述弯管型芯3能够在轴向和径向的方向上保持精确的固定和定位，从而保证了产品8的弧度精确和壁厚的均匀。在本实施例中，所述行位5设置有四侧面皆为楔形面的定位块51，所述定位块51与所述后模2上设置的定位槽21相适配，所述行位5上还设置有手柄。由于所述定位块51四侧面皆为楔形面，且和所述定位槽21相适配，使得所述行位5的各个方向均能受到约束定位，保证了所述弯管型芯3的精确定位，而且在开模后很容易就能取出，在本实施例中，所述弯管型芯3与所述定位腔6同轴定位的末端31长度为10mm，通过试验模具的试验，此长度的设置既保证了定位要求，同时也避免了因长度过长导致产品8脱模时产生变形，曲率发生变化。在本实施例中，所述弯管型腔4的浇口41设置在靠近所述行位5的一端，尺寸为2mm×0.05mm。通过试验模具的试验，此尺寸的设置既保证了进胶需求，也保证了产品8成型后的浇口尺寸残留要求。在本实施例中，所述弯管型腔4的硅胶填充末端设置有溢料井42，所述溢料井42的自拆边为0.1mm，所述弯管型腔4的分型面两侧设置有溢料槽43，所述溢料槽43的自拆边为0.05mm，所述弯管型腔4的分型面四周设置有密封垫圈44，所述溢料井42通过锥状气孔45连通抽真空管道46,所述抽真空管道46通过真空抽口48连接抽真空机。由于所述模具型腔为封闭的空间，在成型时需要较大的注胶压力，而且在硅胶料流的填充末端易出现严重的困气现象，从而导致产品8出现缺胶等品质缺陷，故在注胶前，利用所述抽真空管道46外接真空机，将所述弯本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种硅胶弯管成型模具，包括前模（1）和后模（2），其特征在于：所述后模（2）分型面上设置有弯管型芯（3），所述前模（1）和所述后模（2）合模后在所述弯管型芯（3）对应处构成弯管型腔（4），所述弯管型芯（3）的固定端固定在行位（5）上并通过所述行位（5）在所述后模（2）上安装定位，所述弯管型芯（3）与所述弯管型腔（4）的两端设置的定位腔（6）同轴定位。

【技术特征摘要】
1.一种硅胶弯管成型模具，包括前模（1）和后模（2），其特征在于：所述后模（2）分型面上设置有弯管型芯（3），所述前模（1）和所述后模（2）合模后在所述弯管型芯（3）对应处构成弯管型腔（4），所述弯管型芯（3）的固定端固定在行位（5）上并通过所述行位（5）在所述后模（2）上安装定位，所述弯管型芯（3）与所述弯管型腔（4）的两端设置的定位腔（6）同轴定位。
2.根据权利要求1所述的一种硅胶弯管成型模具，其特征在于：所述行位（5）设置有四侧面皆为楔形面的定位块（51），所述定位块（51）与所述后模（2）上设置的定位槽（21）相适配，所述行位（5）上还设置有手柄。
3.根据权利要求2所述的一种硅胶弯管成型模具，其特征在于：所述弯管型芯（3）与所述定位腔（6）同轴定位的末端（31）长度为10mm。
4.根据权利要求3所述的一种硅胶弯管成型模具，其特征在于：所述弯管型腔（4）的浇口（41）设置在靠近所述行位（5）的一端，尺寸为2mm×0.05mm。
5.根据权利要求4所述的一种硅胶弯管成型模具，其特征在于：所述弯管型腔（4）的硅胶填充末端设置有溢料井（42），所述溢料井（42）的自拆边为0.1mm。
6.根据权利要求5所述的一种硅胶弯管成型模具，其特征在于：所述弯管型腔（4）的分型面两侧设置有溢料槽（43），所述溢料槽（43）的自拆边为0.05mm。
7.根据权利要求6所述的一种硅胶弯管成型模具，其特征在于：所述弯管型腔（4）...

【专利技术属性】
技术研发人员：李隆平，
申请(专利权)人：珠海正川塑胶制品有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44