车辆内饰板及其制造方法技术

一种用于车辆的内饰板，包括一个为内饰板提供结构支撑的刚性基底；还包括一个由热塑性聚烯烃材料构成的具有约小于0.7毫米的大致恒定厚度的外层；以及一个位于外层和本体之间的泡沫层。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】相关申请的交叉引用本申请要求于2014年5月27日提交的第62/003,322号美国临时专利申请的优先权，其中的全部内容本案均可引用。
本专利技术涉及内饰板，尤其涉及用于车辆乘客舱的内饰板。
技术介绍
内饰板用于车辆内部的不同位置，兼具功能性及装饰作用。这种内饰板有时连着安全气囊，触发时，气囊可穿过内饰板展开。例如，与乘员侧气囊关联的内饰板包括一个预弱化区或多个刻痕或切口以减弱内饰板结构在该区域的整体性，气囊穿过该区域展开。于是，当气囊打开时就可毫不费力地冲破该内饰板。但是，在内饰板上形成预弱化区或刻痕通常包括进行增加制造时间和成本的二次加工。图5为现有技术中与乘员侧气囊相连的车辆内饰板110的示意图。该内饰板110包括一个刚性基底114和一个外层表皮118，该外层表皮具有一个可见的外表面122和一个与其相反的内表面126。气囊导向框144附接(例如，焊接)在支撑着气囊模块146的基底114的后面或“B”面。该内饰板110还包括一个形成在外层表皮118和刚性基底114之间的泡沫层134。该内饰板110还包括一个穿过刚性基底114、泡沫层134后进入外层表皮118(例如:用刀或激光)形成的预弱化区或刻痕150，，从而在外层表皮118上形成一个局部厚度减薄区域。刻痕150在外层表皮118中形成之前，具有约1毫米或以上的恒定厚度，在制造内饰板110的过程中，这个厚度对于在模具间安全地运送外层表皮118是需要的，但是如果没有刻痕150，对于气囊的爆破则太厚了。
技术实现思路
本专利技术一方面提供一种车辆用内饰板，其包括一个刚性基底，对内饰板起结构支撑作用；一个外层，材质为热塑性聚烯烃材料，厚度保持在约小于0.7毫米；以及一个泡沫层，位于外层和基底之间。本专利技术的另一方面提供一种车辆用内饰板的制造方法。该方法包括提供一个由热塑性聚烯烃材料制成的、厚度保持在约小于0.7毫米的外层，将一个支撑层应用到该外层以构件一个加强的多层结构件，将该多层结构件定位在一个模具中，然后注入泡沫材料与该多层结构件邻连。本专利技术的其它特征和内容在结合如下的附图和详细说明后将更为明显方式。附图说明图1为根据本专利技术一实施例的包括有内饰板的车辆的透视图。图2为图1所示车辆内饰板的透视图。图3A为图2所示内饰板沿3A-3A方向的剖面侧视图。图3B是图2所示内饰板沿3A-3A方向的剖面侧视图，显示与内饰板相连的气囊的初始展开状态。图4A显示气囊展开前图2所示内饰板的部分透视图。图4B显示气囊展开时图2所示内饰板的部分透视图。图4C显示气囊继续展开时图2所示内饰板的部分透视图。图4D显示气囊完全打开时图2所示内饰板的部分透视图。图5为现有技术中附接有一气囊的内饰板的剖面侧视图。在详述本专利技术的任何实施例之前，需说明的是，本专利技术的应用不限于如下说明或图示中的具体结构的实施或部件配置。本专利技术还可有其它实施例，还可用不同方法实现或完成。还需说明的是，所用词语和术语主要用以描述说明，并非限制于此。具体实施方式图1所示为按照本专利技术一实施例的具有内饰板10的车辆1。例如，所示内饰板10为乘员侧内饰板，见图2。然而，带有气囊52(图4C-4D)的内饰板10也可置于车辆1客舱内的任何位置。如图3A所示，内饰板10包括一个刚性基底14，为整个内饰板10提供结构支撑。该内饰板10还包括一个外层或外层表皮18，其具有一个可见的第一表面或称为外表面22，以及一个与该外表面22相反的第二表面或称为内表面26。该外层表皮18被与该外层表皮18的内表面26相连的支撑层30加强。此外，泡沫层34在支撑层30和刚性基底14之间形成。所述外层表皮18由热塑性聚烯烃(TPO)材料制成，其厚度约0.5毫米。在某些实例中，外层表皮18的厚度小于约0.7毫米，在约0.3和约0.7毫米之间。因此，该内饰板10中外层表皮18的厚度实质上小于现有技术中与乘员侧气囊关联的内饰板(例如图5所示内饰板110)的外层表皮厚度。也就是说，外层表皮18的厚度足够薄，使得气囊52能够展开并冲破外层表皮18而无须在外层表皮18的局部制造或形成任何预弱化区域、刻痕或切口(图3A)。车辆1内的乘客可以看见外层表皮18的外表面22，因此，外表面22可用不同形状、图案以及质地来满足乘客视觉及审美的需要。外层表皮18由于厚度减薄，在制造内饰板10时会很难处理。不过，在外层表皮18的内表面26上施加一个支撑层30以向外层表皮18提供额外的加强，使其在内饰板10的制造过程中易于处理。在内饰板10的图示实施例中，支撑层30由聚丙烯或聚乙烯泡沫制成。或者，另外，支撑层30也可由其它不同的适合材料制成或含有其它不同的适合材料。而且，支撑层30的厚度大约在1毫米至4毫米。在图示的实施例中，支撑层30的厚度约为1.5毫米。同时，在图示实施例中用于制作支撑层30的泡沫具有约为5磅每立方英尺的密度。在内饰板10的其它实施例中，支撑层30的密度可在3至7磅每立方英尺的范围内，尽管具有不同密度的泡沫或其它材料也可以被使用。外层表皮18与它下面的支撑层30形成一个双层或多层结构件50，这样在制造内饰板10时更易于处理和/或操作。支撑层30在对外层表皮18提供额外的加强作用的同时，并不阻碍气囊52展开。而且在气囊展开的过程中有助于外层表皮18撕裂。例如，由于支撑层30与外层表皮18为一体，在气囊展开时，可以防止外层表皮18拉伸或延长，从而造成外层表皮18比现有技术中的内饰板(例如，图5中内饰板110)的外层表皮在展开时更加迅速地破裂。如图3A所示，刚性基底14包括内壁38，该内壁38确定了一个开孔42，气囊52(图4C-4D)可以通过该开孔42打开。气囊导向框44置于该开孔42中并与刚性基底14在内壁38处相连。气囊模块46(内含空瘪的气囊52)与气囊导向框44耦接，与开孔42对齐。气囊导向框44上模制或成形有一个局部厚度减薄区域(例如：预弱化区域48)，使得气囊52可由此处顺利打开。图4A-4D所示为车辆1受到撞击时，气囊52穿过内饰板10的打开过程。当受到撞击时，气囊52从模块46中展开，并开始在内饰板10下膨胀，冲断气囊导向框44，使泡沫层34和结构件50向外突起，如图4B所示。随着气囊52继续膨胀，其冲破泡沫层34和结构件50(图4C)直至在客舱中完全充气(图4D)。成形于支撑层30和刚性基底14之间的泡沫层34用于为内饰板10增加柔软度。在图示实施例中，泡沫层34的材质为聚氨脂材料。或者，另外，也可采用其它适合的泡沫和/或其它材料来制造该层34。同时，在图示实施例中，制造泡沫层34的泡沫密度范围在约6磅至12磅每立方英尺，尽管具有不同密度的泡沫或其它材料也可以被使用。并且，泡沫层34的厚度约为3至15毫米。在内饰板10的图示实施例中，泡沫层34的厚度约为8毫米。制造内饰板10时，通过将支撑层30施加到外层表皮18上而首先形成一个加强的多层结构件50。例如，采用一种层压工艺将支撑层30施加到外层表皮18上。然后将多层结构件50移动并定位在模具中。由于多层结构件50有支撑层30加强，因此，在搬运过程中，可以将该结构件50移至模具而无需考虑制动或担心在搬运过程中，损坏了厚度薄于现有技术中的内饰板110的外层表皮118(图5)。此外，在泡沫注本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆用内饰板，包括：一个刚性基底，为内饰板提供结构支撑；一个外层，材质为热塑性聚烯烃材料，厚度恒定在约小于0.7毫米，以及一个泡沫层，位于外层和基底之间。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.05.27 US 62/003,3221.一种车辆用内饰板，包括：一个刚性基底，为内饰板提供结构支撑；一个外层，材质为热塑性聚烯烃材料，厚度恒定在约小于0.7毫米，以及一个泡沫层，位于外层和基底之间。2.如权利要求1所述的内饰板，其特征在于，还包括一个位于外层和泡沫层之间的支撑层。3.如权利要求2所述的内饰板，其特征在于，所述支撑层的厚度为约1毫米至4毫米。4.如权利要求3所述的内饰板，其特征在于，所述支撑层的厚度为约1.5毫米。5.如权利要求2所述的内饰板，其特征在于，所述支撑层至少由一种聚丙烯或聚乙烯泡沫制成。6.如权利要求2所述的内饰板，其特征在于，所述支撑层的密度为约3至7磅每立方英尺。7.如权利要求2所述的内饰板，其特征在于，所述支撑层的密度为约5磅每立方英尺。8.如权利要求2所述的内饰板，其特征在于，所述支撑层与外层为一个整体，从而当支撑层和外层整体受力时，防止外层拉伸或拉长。9.如权利要求1所述的内饰板，其特征在于，所述外层包括一个面向汽车内舱的第一表面以及相反的第二表面，所述第二表面上不包括局部厚度减薄区。10.如权利要求1所述的内饰板，其特征在于，所述外层具有一个约0.3毫米至0.7毫米之间的恒定厚度。11.如权利要求10中所述的内饰板，其特征在于，所述外层具有一个约0.5毫米的恒定厚度。12.如权利要求1所述的内饰板，其特征在于，所述泡沫层由聚氨脂泡沫...

【专利技术属性】
技术研发人员：格伦·科威尔楚克，托尼·M·波科茨斯基，希瑟·R·施普林格，维姆·雅可布，杰弗里·T·斯托特，
申请(专利权)人：江森自控科技公司，
类型：发明
国别省市：美国;US