一种凸轮轴位置传感器的芯体制造技术

本实用新型专利技术提供一种凸轮轴位置传感器的芯体。包括由上而下依次设置的芯体尾部、芯体中部和芯体头部，所述芯体尾部设置为由接线端子部分和卡扣部分组成，且所述接线端子部分水平设置于所述卡扣部分的一侧，所述芯体中部设置为固定PCB板，所述芯体头部设置为固定霍尔元件，且所述芯体头部设置为中空圆柱体结构。本实用新型专利技术采用该芯体，可以有效控制传感器与信号轮之间的间隙，使输出信号一致性较好，且在装配工序中，芯体与壳体能够形成三种相对的装配位置，从而实现传感器在汽车发动机上的灵活布置，保证装配时更加便捷，提高生产效率，结构简单。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及凸轮轴位置传感器
，尤其涉及一种凸轮轴位置传感器的芯体。
技术介绍
凸轮轴位置传感器也叫同步信号传感器，它是一个气缸判别定位装置，向ECU输入凸轮轴位置信号，是点火控制的主控信号。目前大多应用于汽车领域的凸轮轴位置传感器，通过与一安装在凸轮轴上的信号轮相配合，并利用霍尔效应原理，进而可测得凸轮轴的相应位置。但是凸轮轴位置传感器在实际使用过程中存在如下问题：1、凸轮轴位置传感器的头部与信号轮之间的间隙直接影响传感器测量信号的强弱，如果间隙过大将导致传感器无法准确输出信号，而间隙过小则可能造成传感器的损坏。2、凸轮轴位置传感器的传统生产工艺中，芯体和壳体通常采用正八边形或者六边形链接，中间使用O型密封圈过渡密封，在生产工艺中需要增加热熔焊接工序，使得生产成本增加，并降低了生产效率。3、凸轮轴位置传感器的O型密封圈过渡密封结构会使芯体和壳体之间形成密封空腔，在传感器受热时，导致空气无法排除，从而使得壳体底部薄壁变形受损。4、凸轮轴位置传感器在汽车发动机上安装时会受到周边布置的零部件等的影响，且由于传感器的装配结构的唯一性，单一安装孔限制其不能随意转动，直接导致传感器在汽车发动机上布置时非常困难、灵活性差。
技术实现思路
本技术的主要目的在于解决现有技术中存在的问题，提供一种结构简单，可以有效控制传感器与信号轮之间的间隙，使输出信号一致性较好，并能保证装配时更加便捷灵活，提高生产效率的凸轮轴位置传感器的芯体。为解决上述技术问题，本技术采用的技术方案是：一种凸轮轴位置传感器的芯体，其中所述凸轮轴位置传感器的芯体包括由上而下依次设置的芯体尾部、芯体中部和芯体头部，所述芯体尾部设置为由接线端子部分和卡扣部分组成，且所述接线端子部分水平设置于所述卡扣部分的一侧，所述芯体中部设置为固定PCB板，所述芯体头部设置为固定霍尔元件，且所述芯体头部设置为中空圆柱体结构。进一步地，所述卡扣部分设置为包括一芯柱和两卡勾，所述芯柱竖直设置于所述卡扣部分的中轴线上，且所述芯柱的柱体表面的两侧对应设置所述两卡勾。进一步地，所述芯体中部前表面的上部分沿轴线方向设置一凹槽，所述凹槽的结构设置为与所述PCB板相配合，且所述凹槽设置为固定所述PCB板。进一步地，所述芯体中部前表面的下部分的两边分别设置一凸台，且所述凸台沿轴线方向的平面设置为与所述凹槽底面共平面，所述PCB板设置为通过所述凹槽底面与所述两凸台的平面相配合支撑，从而实现所述PCB板、所述接线端子和所述霍尔元件的精确焊接。进一步地，所述芯体中部后表面的上部分沿轴线方向对称设置排气槽，用于芯体和壳体在装配时排出内部的多余气体，以保证柔性聚氨酯灌封胶与芯体和壳体的充分结合。进一步地，所述芯体头部的内部沿轴线方向设置为上小下大的锥腔，且所述锥腔的结构设置为与所述霍尔元件的结构相配合。进一步地，所述锥腔的表面上沿圆周方向均匀设置四个三角形凸起，所述三角形凸起能够对所述霍尔元件进行限位和压紧，从而保证凸轮轴位置传感器的头部与信号轮之间的间隙稳定，使得测量信号精确可靠。本技术具有的优点和积极效果是：本技术提供的凸轮轴位置传感器的芯体，通过芯体尾部的卡扣部分，且结合壳体上的限位槽，进一步实现了芯体在壳体上的安装限位，使得芯体上设置的霍尔元件始终与壳体底壁的内表面贴紧，从而消除发动机震动导致的凸轮轴位置传感器的头部与信号轮之间间隙的不稳定，保证信号的检测质量；通过芯体中部的凹槽及其槽底面与两凸台平面的配合，实现了PCB板的固定支撑，从而保证PCB板、接线端子和霍尔元件的精确焊接；通过芯体中部的后表面上的若干排气槽，使得芯体和壳体在装配时内部的多余气体能够排出，从而保证柔性聚氨酯灌封胶与芯体和壳体的充分结合；通过芯体头部的结构设计，实现了霍尔元件的稳定安装，使得测量信号更加准确可靠。附图说明图1是本技术的主视示意图。图2是本技术的后视示意图。图3是本技术的剖视示意图。图4是本技术的芯体头部的剖视示意图。图中：10-芯体尾部，101-接线端子部分，102-卡扣部分，103-芯柱，104-卡勾，105-接线端子，20-芯体中部，201-PCB板，202-凹槽，203-凸台，204-凹槽底面，205-排气槽，30-芯体头部，301-霍尔元件，302-锥腔，303-三角形凸起。具体实施方式为了更好的理解本技术，下面结合具体实施例和附图对本技术进行进一步的描述。如图1-图4所示，一种凸轮轴位置传感器的芯体，包括由上而下依次设置的芯体尾部10、芯体中部20和芯体头部30，芯体尾部10设置为由接线端子部分101和卡扣部分102组成，且接线端子部分101水平设置于卡扣部分102的一侧，芯体中部20设置为固定PCB板201，芯体头部30设置为固定霍尔元件301，且芯体头部30设置为中空圆柱体结构。卡扣部分102设置为包括一芯柱103和两卡勾104，芯柱103竖直设置于卡扣部分102的中轴线上，且芯柱103的柱体表面的两侧对应设置两卡勾104。芯体中部20前表面的上部分沿轴线方向设置一凹槽202，凹槽202的结构设置为与PCB板201相配合，且凹槽202设置为固定PCB板201。芯体中部20前表面的下部分的两边分别设置一凸台203，且凸台203沿轴线方向的平面设置为与凹槽底面204共平面，PCB板201设置为通过凹槽底面204与两凸台203的平面相配合支撑，从而实现PCB板201、接线端子105和霍尔元件301的精确焊接。芯体中部20后表面的上部分沿轴线方向对称设置排气槽205，用于芯体和壳体在装配时排出内部的多余气体，以保证柔性聚氨酯灌封胶与芯体和壳体的充分结合。芯体头部30的内部沿轴线方向设置为上小下大的锥腔302，且锥腔302的结构设置为与霍尔元件的结构相配合。锥腔302的表面上沿圆周方向均匀设置四个三角形凸起303，三角形凸起303能够对霍尔元件进行限位和压紧，从而保证凸轮轴位置传感器的头部与信号轮之间的间隙稳定，使得测量信号精确可靠。本技术提供的凸轮轴位置传感器的芯体，可以有效控制传感器与信号轮之间的间隙，使输出信号一致性较好，结构简单，并能保证装配时更加便捷灵活，提高生产效率。装配该芯体时，先将霍尔元件301安装于芯体头部30的锥腔302中，并保证三角形凸起303将霍尔元件301固定，然后将PCB板201安装于芯体中部20的凹槽202中，并保证凹槽底面204与两凸台203的平面能够相配合支撑PCB板201，再将PCB板201、接线端子105和霍尔元件301进行精确焊接，最后通过芯体尾部10的卡扣部分102将装配好的芯体安装限位于灌注有定量柔性聚氨酯灌封胶的壳体中，并使得霍尔元件301紧密贴合于壳体底壁的内表面，进一步有效控制传感器与信号轮之间的间隙，完成芯体与壳体的固装。另外，在该装配工序中，芯体与壳体能够形成三种相对的装配位置，从而实现传感器在汽车发动机上的灵活布置，并提高了生产效率。以上对本技术的实施例进行了详细说明，但所述内容仅为本技术的较佳实施例，不能被认为用于限定本技术的实施范围。凡依本技术范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本专利涵盖范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种凸轮轴位置传感器的芯体，其特征在于：所述凸轮轴位置传感器的芯体包括由上而下依次设置的芯体尾部、芯体中部和芯体头部，所述芯体尾部设置为由接线端子部分和卡扣部分组成，且所述接线端子部分水平设置于所述卡扣部分的一侧，所述芯体中部设置为固定PCB板，所述芯体头部设置为固定霍尔元件，且所述芯体头部设置为中空圆柱体结构。

【技术特征摘要】
1.一种凸轮轴位置传感器的芯体，其特征在于：所述凸轮轴位置传感器的芯体包括由上而下依次设置的芯体尾部、芯体中部和芯体头部，所述芯体尾部设置为由接线端子部分和卡扣部分组成，且所述接线端子部分水平设置于所述卡扣部分的一侧，所述芯体中部设置为固定PCB板，所述芯体头部设置为固定霍尔元件，且所述芯体头部设置为中空圆柱体结构。2.根据权利要求1所述的凸轮轴位置传感器的芯体，其特征在于：所述卡扣部分设置为包括一芯柱和两卡勾，所述芯柱竖直设置于所述卡扣部分的中轴线上，且所述芯柱的柱体表面的两侧对应设置所述两卡勾。3.根据权利要求1所述的凸轮轴位置传感器的芯体，其特征在于：所述芯体中部前表面的上部分沿轴线方向设置一凹槽，所述凹槽的结构设置为与所述PCB板相...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙志强，张玉兴，王大明，
申请(专利权)人：天津清锋宏大汽车电子有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12