一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，包括装置体，所述装置体为内部包括槽腔I和槽腔II的中空结构，在装置体上设置有触测件，触测件贯穿装置体，且触测件的触测头伸出装置体外，触测件的测量杆置于槽腔I内，在槽腔I内设置有数据处理设备，数据处理设备与触测件的测量杆连接；数据处理设备内设置有容栅一极板B，容栅一极板B设置在测量杆上，数据处理设备还包括设置在槽腔I内的电容一极板A，所述电容一极板A两端固定在槽腔I侧壁上；可以自动地、连续地测量被测目标，可以实时地获得被测目标尺寸数据；具有结构简单、操作便捷等特点，在进行测量时能对回转体尺寸误差进行准确测量、反映回转体真实形状。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及数控加工
，具体的说，是一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置。
技术介绍
现有的车削加工中回转体尺寸误差的测量有两类：第一类是利用游标卡尺、外径千分尺等传统的测量工具进行有关尺寸的测量。缺点：测量结果过于依赖于测量者的业务能力，人为因素对测量结果的影响过大；无法满足测量的数字化需求；同时受量具可测范围影响，无法适应多规格品种被测目标的测量。第二类是利用3D测头，自动对被测体进行采样测量，对采样数据进行处理后得到被测目标的尺寸。缺点：该方法是离散采样测量目标，不能连续测量被测目标，采样点数少，不能完全反映被测目标的真实形状和尺寸；若增加采样点数，必定会增加测量时间，使测量效率降低；3D测头对应的测量设备价格昂贵，维护费用高，对于结构简单的回转体被测目标而言测量成本高。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，为了解决现有车削加工的回转体尺寸误差检测中人为因素影响过大、测量过程繁琐、不能满足数字化测量需要；3D测头采样点数少且不连续，不能精确反映被测目标真实形状及尺寸；3D测头测量效率低、成本高等的不足，而设计的自动测量装置可以自动地、连续地测量被测目标，可以实时地获得被测目标尺寸数据；具有结构简单、操作便捷等特点，在进行测量时能对回转体尺寸误差进行准确测量、反映回转体真实形状。本技术通过下述技术方案实现：一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，包括装置体，所述装置体为内部包括槽腔I和槽腔II的中空结构，在所述装置体上设置有触测件，所述触测件贯穿装置体，且触测件的触测头伸出装置体外，所述触测件的测量杆置于槽腔I内，在所述槽腔I内设置有数据处理设备，所述数据处理设备与触测件的测量杆连接。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：所述数据处理设备内设置有容栅一极板B，所述容栅一极板B设置在测量杆上，所述数据处理设备还包括设置在槽腔I内的电容一极板A，所述电容一极板A两端固定在槽腔I侧壁上。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：所述容栅一极板B通过容栅一极板B平衡杆设置在测量杆上。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：所述数据处理设备内还设置有与槽腔I连接的位移复位结构，所述位移复位结构包括复位弹簧腔体固定梢、复位弹簧及复位弹簧固定杆，所述复位弹簧一端通过复位弹簧腔体固定梢固定在槽腔I的前壁上；且复位弹簧的另一端连接在复位弹簧固定杆上。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：还包括设置在槽腔I与槽腔II之间的U型槽底部内的通信模块，所述通信模块通过数据线与容栅一极板B的数据输出接口连接。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：还包括设置在槽腔II内的电池盒，所述电池盒通过电源线与容栅一极板B的电源输入接口连接。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：在所述装置体上还设置有装置上盖板，所述装置上盖板通过上盖板固定螺钉固定在装置体上。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：在所述装置体的尾端还设置有装置后盖。进一步的为更好的实现本技术，特别设置成下述结构：在所述测量杆上还设置有限位卡环。本技术与现有技术相比，具有以下优点及有益效果：本技术为了解决现有车削加工的回转体尺寸误差检测中人为因素影响过大、测量过程繁琐、不能满足数字化测量需要；3D测头采样点数少且不连续，不能精确反映被测目标真实形状及尺寸；3D测头测量效率低、成本高等的不足，而设计的自动测量装置可以自动地、连续地测量被测目标，可以实时地获得被测目标尺寸数据；具有结构简单、操作便捷等特点，在进行测量时能对回转体尺寸误差进行准确测量、反映回转体真实形状。本技术在使用时，利用通信模块，可以方便地实现测量数字化的需要。附图说明图1为本技术的纵剖面构造图。图2为图1的I--I剖视图。图3为本技术横剖面构造图。其中，1-触测头，2-槽腔I，3-装置上盖板，4-电容一极板A，5-槽腔II，6-装置后盖，7-电池盒，8-限位卡环，9-容栅一极板B，10-测量杆，11-复位弹簧，12-装置体，13-上盖板固定螺钉，14-通信模块，15-复位弹簧固定杆，16-容栅一极板B平衡杆，17-复位弹簧腔体固定销，18-电源线，19-数据线。具体实施方式下面结合实施例对本技术作进一步地详细说明，但本技术的实施方式不限于此。实施例1：一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，为了解决现有车削加工的回转体尺寸误差检测中人为因素影响过大、测量过程繁琐、不能满足数字化测量需要；3D测头采样点数少且不连续，不能精确反映被测目标真实形状及尺寸；3D测头测量效率低、成本高等的不足，而设计的自动测量装置可以自动地、连续地测量被测目标，可以实时地获得被测目标尺寸数据；具有结构简单、操作便捷等特点，在进行测量时能对回转体尺寸误差进行准确测量、反映回转体真实形状，如图1、图2、图3所示，包括装置体12，所述装置体12为内部包括槽腔I2和槽腔II5的中空结构，在所述装置体12上设置有触测件，所述触测件贯穿装置体12，且触测件的触测头1伸出装置体12外，所述触测件的测量杆10置于槽腔I2内，在所述槽腔I2内设置有数据处理设备，所述数据处理设备与触测件的测量杆10连接。在设计使用时，触测件的移位距离将被数据处理设备所接收并形成相对变化的电容量，而后再经过转换计算，从而达到自动化、数字化的测量回转体尺寸误差的目的。实施例2：本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本技术，如图1、图2、图3所示，特别设置成下述结构：所述数据处理设备内设置有容栅一极板B9，所述容栅一极板B9设置在测量杆10上，所述数据处理设备还包括设置在槽腔I2内的电容一极板A4，所述电容一极板A4两端固定在槽腔I2侧壁上。在设计使用时，利用容栅技术，将所述测量杆10与容栅一极板B9一体化设置，触测件运动时带动容栅一极板B9与电容一极板A4做相对运动，形成容栅间电容量的变化，以备对电容变化量进行采集，从而计算出位移量的变化值，即得出回转体尺寸误差值。实施例3：本实施例是在上述实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本技术，如图1、图2、图3所示，特别设置成下述结构：所述容栅一极板B9通过容栅一极板B平衡杆16设置在测量杆10上；在容栅一级板B9的侧面钻孔，与容栅一级板B平衡杆16固定，在使用时，容栅一极板B平衡杆16能给容栅一极板B9提供平衡支撑，使其保持平衡，避免出现测量误差。实施例4：本实施例是在上述任一实施例的基础上进一步优化，进一步的为更好的实现本技术，如图1、图2、图3所示，特别设置成下述结构：所述数据处理设备内还设置有与槽腔I2连接的位移复位结构，所述位移复位结构包括复位弹簧腔体固定梢1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，其特征在于：包括装置体（12），所述装置体（12）为内部包括槽腔I（2）和槽腔II（5）的中空结构，在所述装置体（12）上设置有触测件，所述触测件贯穿装置体（12），且触测件的触测头（1）伸出装置体（12）外，所述触测件的测量杆（10）置于槽腔I（2）内，在所述槽腔I（2）内设置有数据处理设备，所述数据处理设备与触测件的测量杆（10）连接。

【技术特征摘要】
1.一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，其特征在于：包括装置体（12），所述装置体（12）为内部包括槽腔I（2）和槽腔II（5）的中空结构，在所述装置体（12）上设置有触测件，所述触测件贯穿装置体（12），且触测件的触测头（1）伸出装置体（12）外，所述触测件的测量杆（10）置于槽腔I（2）内，在所述槽腔I（2）内设置有数据处理设备，所述数据处理设备与触测件的测量杆（10）连接。
2.根据权利要求1所述的一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，其特征在于：所述数据处理设备内设置有容栅一极板B（9），所述容栅一极板B（9）设置在测量杆（10）上，所述数据处理设备还包括设置在槽腔I（2）内的电容一极板A（4），所述电容一极板A（4）两端固定在槽腔I（2）侧壁上。
3.根据权利要求2所述的一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，其特征在于：所述容栅一极板B（9）通过容栅一极板B平衡杆（16）设置在测量杆（10）上。
4.根据权利要求2或3所述的一种适用于车削加工的回转体尺寸误差的自动测量装置，其特征在于：所述数据处理设备内还设置有与槽腔I（2）连接的位移复位结构，所述位移复位结构包括复位弹簧腔体固定梢（17）、复位弹簧（11）及复位弹簧固定杆（15），所述复位弹簧（11）一端通过复位弹簧腔体固定梢（17）固定在槽腔I（2）的前壁上；且复位弹簧（11）的另一端连接在复位弹簧固定杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：燕继明，邓志刚，曾国平，黎小华，
申请(专利权)人：成都飞机工业集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：四川;51