一种纤维素纤维织物的活性染料染色方法技术

本发明专利技术公开了一种纤维素纤维织物的活性染料染色方法，涉及纺织印染技术领域。包括以下步骤：(1)按照活性染料0.1-100g/L，固色碱剂10-30g/L配制成染色工作液；(2)将织物浸轧染色工作液；(3)于10-90℃处理30-36000s；(4)在饱和蒸汽中汽蒸20-600s。本发明专利技术提供的染色方法，具有染料利用率高，生产成本低，操作简单，产品质量稳定等优点。

Reactive dye dyeing method of cellulose fiber fabric

The invention discloses a reactive dye dyeing method of cellulose fiber fabric, which relates to the technical field of textile printing and dyeing. Includes the following steps: (1) according to 0.1-100g/L reactive dyes, alkali fixing agent 10-30g/L prepared staining solution; (2) the fabric dye solution; (3) 10-90 in treatment 30-36000s; (4) in the saturated steam steam steam 20-600s. The dyeing method provided by the invention has the advantages of high utilization rate, low production cost, simple operation, stable product quality, etc..

【技术实现步骤摘要】
(一)
：本专利技术涉及纺织印染领域，具体涉及一种纤维素纤维织物的活性染料染色方法。(二)
技术介绍
：目前，轧-烘-轧-蒸是棉织物活性染料最主要的染色加工方式，但该工艺能耗高、效率低、废水含盐量大。因此，棉织物浸轧染液后不经过烘干过程直接进行汽蒸固色的染色工艺得到广泛关注。但是，该工艺中高带液率的湿织物直接进入高温饱和蒸汽的体系中，织物表面水分蒸发需要吸收大量的热，湿织物升温速率较慢，升温至饱和蒸汽温度耗时较长，有效固色时间缩短，在高湿热的环境中染料水解严重。为了提高织物浸轧染液后直接固色法染色工艺的染料利用率，1980年Bruckner研发了Eco-steam工艺；1995年Monforts和Zeneca开发了Econtrol工艺；1998年Babcock和BASF研制了Babco-Therm设备，实现了全棉织物浸轧染液后直接固色的Eco-Flash工艺。这些新工艺均是将浸轧染液后的湿织物直接进行固色，染色效果有所改善，但染色过程中温度和湿度的平衡需要较长时间，设备昂贵，生产成本高，并且不适合特别薄和特别厚的织物染色。除此之外，国内也有类似研究，CN201510037910.1采用真空脱湿的方式将浸轧活性染料的湿织物的带液率降至25-40％后再进行汽蒸，以提高织物升温速率，减少染料水解，提高染料固色率；CN201310226672.X采用高比例醇类有机溶剂和少量水与染料或固色剂混合，以提高活性染料固色率；CN201010135345.X借助一种可控含湿率的烘干机，将湿织物带液率降低后再进行汽蒸固色，提高染料的固色率；CN200910020504.9携带染液湿织物先由安装在蒸箱入口处的红外线辐射装置对织物进行预热，然后在反应箱内的干热空气和少量蒸汽形成的混合气体中实现固色。上述专利技术分别从不同角度对湿蒸染色工艺进行了革新，但这些专利技术的有效实施需要额外增加设备或染色用助剂，不便于生产操作，且会提高生产成本。针对活性染料在湿短蒸过程中染料扩散性差和固色率低的问题，本专利技术通过工艺改进，提高了活性染料湿短蒸染色的固色率和染色效果。(三)
技术实现思路
：本专利技术所要解决的技术问题是提供一种纤维素纤维织物的活性染料染色方法，该方法能够改善活性染料在纤维内的扩散性能，增加活性染料与纤维的反应机率，减少汽蒸过程中活性染料水解，提高活性染料的固色率和改善颜色指标。为解决上述技术问题，本专利技术所采取的技术方案是：一种纤维素纤维织物的活性染料染色方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)按照活性染料0.1-100g/L、固色碱剂10-30g/L配制染色工作液；(2)使织物浸轧所述染色工作液，轧余率为60-110％；(3)将经过步骤(2)处理的织物于10-90℃处理30-36000s；(4)将经过步骤(3)处理的织物于饱和蒸汽中汽蒸20-600s。步骤(1)中，所述的活性染料包括含乙烯砜活性基的染料、含一氯均三嗪活性基的染料、含二氯均三嗪活性基的染料、含乙烯砜活性基和一氯均三嗪活性基的双或多活性基染料中的一种或几种的组合；所述的固色碱剂包括：碳酸钠、碳酸氢钠、氢氧化钠、硅酸钠、磷酸三钠、磷酸二氢钠、氢氧化钾中的一种或几种的组合。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：(1)通过一定时间的处理，促使染料向纤维内部扩散更加充分和均匀，改善染色样品颜色；(2)与常规湿短蒸工艺相比较，染料在纤维内部分布多且均匀，减少了汽蒸固色过程中染料的水解，提高活性染料固色率；(3)与冷轧堆染色工艺相比较，通过一定时间的处理之后再进行汽蒸固色，有效缩短了堆置时间，提高生产效率。另外，该工艺无需增加真空脱湿和红外预烘等过程，操作简单，降低固色过程中设备成本和能耗，可实施性强。(四)具体实施方式：下面结合本专利技术实施例中的附表，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性的前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本专利技术，但是本专利技术还可以采用其它不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本专利技术内涵的情况下做类似推广，因此本专利技术不受下面公开的具体实施例的限制。实施例1本实施例提供了一种棉织物活性染料的染色方法，该方法包括以下步骤：用40g/L活性黑SNE和30g/L的碳酸钠配制染色工作液；在室温下，将待染色织物在轧染工作液中进行二浸二轧，控制轧余率为80％；将经轧染的染色织物密封后在25℃密封放置0-36000s；处理后的织物在常压饱和蒸汽中进行汽蒸固色180s。固色后织物按照冷水洗涤→热水洗(50-60℃，180s)→皂洗(中性皂片2g/L,100℃，900s)→热水洗(70-80℃，180s)→冷水洗涤。采用该专利技术方法与常规工艺结果见表1。表1活性黑SNE染色样品颜色指标和固色率**颜色指标测试选用DatacolorSF600分光测色仪，D65光源下，10°标准视场，染色试样折叠8层，颜色数据为8次测试结果的平均值；固色率测试：按照《GB/T27592-2011反应染料轧染固色率的测定》。从表1中可知：采用本专利技术方法能够明显降低染色织物的亮度值L*，促使织物固色率提高2.6-16.6％，织物表观色深K/S值增加0.57-2.24。实施例2本实施例提供了一种棉织物活性染料的染色方法，用40g/L的活性蓝SNE和30g/L的碳酸钠溶液配制成染色工作液，织物浸轧染液后在50℃打卷堆置0-36000s，其它处理过程同实施例1。与常规工艺对比结果见表2。表2活性蓝SNE染色样品颜色指标和固色率由表2数据对比可知，经本专利技术方法处理后能够降低染色织物的亮度值L*，提高活性蓝SNE固色率4.3-9.8％，织物表观色深K/S值提高0.25-1.07。实施例3本实施例提供了一种棉织物活性染料的染色方法，用40g/L的活金黄SNE和30g/L的碳酸钠溶液配制成染色工作液，织物浸轧染液后在70℃处理0-36000s，其它处理过程同实施例1，与常规工艺对比结果见表3。表3活性金黄SNE染色样品颜色指标和固色率表3数据对比可知，经过本专利技术方法能够显著降低染色织物的亮度值L*，提高活性金黄SNE固色率5.3-11％和织物表观色深K/S值提高0.80-1.73。实施例4本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种纤维素纤维织物的活性染料染色方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)按照活性染料0.1‑100g/L、固色碱剂10‑30g/L配制染色工作液；(2)使织物浸轧所述染色工作液，轧余率为60‑110％；(3)将经过步骤(2)处理的织物于10‑90℃处理30‑36000s；(4)将经过步骤(3)处理的织物于饱和蒸汽中汽蒸20‑600s。

【技术特征摘要】
1.一种纤维素纤维织物的活性染料染色方法，其特征在于，包
括以下步骤：
(1)按照活性染料0.1-100g/L、固色碱剂10-30g/L配制染色
工作液；
(2)使织物浸轧所述染色工作液，轧余率为60-110％；
(3)将经过步骤(2)处理的织物于10-90℃处理30-36000s；
(4)将经过步骤(3)处理的织物于饱和蒸汽中汽蒸20-600s。
2.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：房宽峻，舒大武，刘秀明，张健飞，
申请(专利权)人：天津工业大学，
类型：发明
国别省市：天津;12