一种铸件自动检测设备与方法技术

本发明专利技术提出一种铸件自动检测设备，包括上料机构、总检测机构和合格品输出机构，所述总检测机构设于主体底座上端，主体底座设置于视觉系统固定座上端，总检测机构包括上转轮机构和下转轮机构，所述上转轮机构与所述下转轮机构均设于检测平台上端。本发明专利技术整个设备从上料到出料均按空间顺序依次布置、且相互无耦合，各个测试工位可以单独进行维修，标准化程度较高，维修替换方便。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及铸件检测领域，尤其涉及到一种铸件自动检测设备与方法。
技术介绍
目前，传统铸件行业通常采用人工肉眼或者千分尺和游标卡尺进行检测其成品率，这使得生产效率大大降低，人工成本逐渐升高，十分不利于自动化集成度高的企业进行生产利用。市面上的一些逐渐自动检测设备结构过于简单，而且购买来的设备由于“水土不服”或售后等问题，利用率普遍十分低下，几年之后便会处于闲置状态。由于一些铸件会用于重工业设备组装，因此，铸件在生产加工、产品检测等环节都需严格执行，不容半点闪失。所谓“工欲善其事，必先利其器”，重工业设备进行工作，容不得半点差池。因此，我们有必要对这样一种结构进行改善，以克服上述缺陷。
技术实现思路
本专利技术所提出的一种铸件自动检测设备采用多工位进行检测，采用机器视觉技术、激光测试技术等非接触方式，避免接触式检测带来的量具磨损和人工检测的不可控等缺点。本专利技术为解决其技术问题所采用的技术方案是：一种铸件自动检测设备，包括上料机构、总检测机构和合格品输出机构，所述总检测机构设于主体底座上端，主体底座设置于视觉系统固定座上端，总检测机构包括上转轮机构和下转轮机构，所述上转轮机构与所述下转轮机构均设于检测平台上端；所述上转轮机构上端设有转盘一，转盘一绕圆周平均分布有八个铸件定位治具一，上转轮机构外端自上料机构开始沿逆时针方向还分布有轴向尺寸检测工位、底缘厚度检测工位和全长和体高检测工位；所述下转轮机构上端设有转盘二，转盘二绕圆周平均分布有二十四个铸件定位治具二，下转轮机构外端自上转轮机构侧开始沿逆时针方向还分布有色差检测工位、全形检测工位和外观检测工位，下转轮机构处还设有分选机构，分选机构下端连接有合格品输出机构，不良品输出机构位于分选机构外侧。进一步的，所述上转轮机构与所述下转轮机构均为独立转动且无耦合，上转轮机构带动铸件移动至转盘一最右端工位下端即为下转轮机构转盘二起始转动工位。进一步的，所述转盘一直径小于所述转盘二直径，定位治具一与定位治具二直径相同，所述转盘一与所述转盘二均为逆时针方向转动，转盘一和转盘二通过两个独立的电机进行运转。进一步的，所述轴向尺寸检测工位、底缘厚度检测工位、全长和提高检测工位、色差检测工位、全形检测工位和外观检测工位处均设有感应器，感应器与控制系统通过无线电连接。一种铸件自动检测方法，包含如下步骤：步骤1.通过上料机构对上转轮机构进行上料；步骤2.当铸件经上料机构移动至上转轮机构处的定位治具一处后，转盘一进行逆时针转动，铸件依次经过轴向尺寸检测工位、底缘厚度检测工位和全长和体高检测工位；步骤3.当铸件经转盘一带动移动至最右端工位后，铸件自动下落至下转轮机构处的定位治具二处，转盘二带动铸件进行逆时针方向转动，铸件依次经过色差检测工位、全形检测工位和外观检测工位；步骤4.当铸件完成检测工作后，控制系统控制分选机构对铸件进行标记再将信号传输至分选机构处，分选机构挑选合格品并将其挑选至合格品输出机构，分选机构挑选不良品并将其挑选至不良品输出机构处。本专利技术的优点在于：1、整个设备从上料到出料均按空间顺序依次布置、且相互无耦合，各个测试工位可以单独进行维修，标准化程度较高，维修替换方便。2、弥补了人工检测的不足，又能实现生产线的零失误。3、该设备还能够将合格品、不合格品自动分类输出，并将不合格品进行分类存放。4、铸件尺寸检测项目主要包括：铸件全长、体高、底部直径、高度、全形；外观检测项目包括：色差、线痕、擦伤、压凹、铸件口部缺口，共计10个小项。5、铸件自动检测设备检测效率较高，平均60个/分钟，综上所述，该设备具有自动化程度高、综合性好、速度快、精度准等特点。附图说明图1是本专利技术提出的一种铸件自动检测设备的结构示意图。图中数字和字母所表示的相应部件名称：1、上料机构2、总检测机构3、合格品输出机构4、主体底座5、视觉系统固定座6、上转轮机构7、下转轮机构8、转盘一9、轴向尺寸检测工位10、底缘厚度检测工位11、全长和体高检测工位12、转盘二13、色差检测工位14、全形检测工位15、外观检测工位16、分选机构具体实施方式为了使本专利技术实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合图示与具体实施例，进一步阐述本专利技术。如图1所示，本专利技术提出的一种铸件自动检测设备，包括上料机构1、总检测机构2和合格品输出机构3，所述总检测机构2设于主体底座4上端，主体底座4设置于视觉系统固定座5上端，总检测机构2包括上转轮机构6和下转轮机构7，所述上转轮机构6与所述下转轮机构7均设于检测平台上端；所述上转轮机构6上端设有转盘一8，转盘一8绕圆周平均分布有八个铸件定位治具一，上转轮机构6外端自上料机构1开始沿逆时针方向还分布有轴向尺寸检测工位9、底缘厚度检测工位10和全长和体高检测工位11；所述下转轮机构7上端设有转盘二12，转盘二12绕圆周平均分布有二十四个铸件定位治具二，下转轮机构7外端自上转轮机构6侧开始沿逆时针方向还分布有色差检测工位13、全形检测工位14和外观检测工位15，下转轮机构7处还设有分选机构16，分选机构16下端连接有合格品输出机构3，不良品输出机构位于分选机构16外侧。进一步的，所述上转轮机构6与所述下转轮机构7均为独立转动且无耦合，上转轮机构6带动铸件移动至转盘一8最右端工位下端即为下转轮机构7转盘二12起始转动工位。进一步的，所述转盘一8直径小于所述转盘二12直径，定位治具一与定位治具二直径相同，所述转盘一8与所述转盘二12均为逆时针方向转动，转盘一8和转盘二12通过两个独立的电机进行运转。进一步的，所述轴向尺寸检测工位9、底缘厚度检测工位10、全长和提高检测工位11、色差检测工位13、全形检测工位14和外观检测工位15处均设有感应器，感应器与控制系统通过无线电连接。一种铸件自动检测方法，包含如下步骤：步骤1.通过上料机构对上转轮机构进行上料；步骤2.当铸件经上料机构移动至上转轮机构处的定位治具一处后，转盘一进行逆时针转动，铸件依次经过轴向尺寸检测工位、底缘厚度检测工位和全长和体高检测工位；步骤3.当铸件经转盘一带动移动至最右端工位后，铸件自动下落至下转轮机构处的定位治具二处，转盘二带动铸件进行逆时针方向转动，铸件依次经过色差检测工位、全形检测工位和外观检测工位；步骤4.当铸件完成检测工作后，控制系统控制分选机构对铸件进行标记再将信号传输至分选机构处，分选机构挑选合格品并将其挑选至合格品输出机构，分选机构挑选不良品并将其挑选至不良品输出机构处。以上显示和描述了本专利技术的基本原理、主要特征和本专利技术的优点。本行业的技术人员应该了解，本专利技术不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本专利技术的原理，在不脱离本专利技术精神和范围的前提下本专利技术还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本专利技术范围内。本专利技术要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铸件自动检测设备，包括上料机构、总检测机构和合格品输出机构，其特征在于：所述总检测机构设于主体底座上端，主体底座设置于视觉系统固定座上端，总检测机构包括上转轮机构和下转轮机构，所述上转轮机构与所述下转轮机构均设于检测平台上端；所述上转轮机构上端设有转盘一，转盘一绕圆周平均分布有八个铸件定位治具一，上转轮机构外端自上料机构开始沿逆时针方向还分布有轴向尺寸检测工位、底缘厚度检测工位和全长和体高检测工位；所述下转轮机构上端设有转盘二，转盘二绕圆周平均分布有二十四个铸件定位治具二，下转轮机构外端自上转轮机构侧开始沿逆时针方向还分布有色差检测工位、全形检测工位和外观检测工位，下转轮机构处还设有分选机构，分选机构下端连接有合格品输出机构，不良品输出机构位于分选机构外侧。

【技术特征摘要】
1.一种铸件自动检测设备，包括上料机构、总检测机构和合格品输出机构，其特征在于：所述总检测机构设于主体底座上端，主体底座设置于视觉系统固定座上端，总检测机构包括上转轮机构和下转轮机构，所述上转轮机构与所述下转轮机构均设于检测平台上端；所述上转轮机构上端设有转盘一，转盘一绕圆周平均分布有八个铸件定位治具一，上转轮机构外端自上料机构开始沿逆时针方向还分布有轴向尺寸检测工位、底缘厚度检测工位和全长和体高检测工位；所述下转轮机构上端设有转盘二，转盘二绕圆周平均分布有二十四个铸件定位治具二，下转轮机构外端自上转轮机构侧开始沿逆时针方向还分布有色差检测工位、全形检测工位和外观检测工位，下转轮机构处还设有分选机构，分选机构下端连接有合格品输出机构，不良品输出机构位于分选机构外侧。2.根据权利要求1所述的一种铸件自动检测设备，其特征在于：所述上转轮机构与所述下转轮机构均为独立转动且无耦合，上转轮机构带动铸件移动至转盘一最右端工位下端即为下转轮机构转盘二起始转动工位。3.根据权利要求1所述的一种铸件自动检测设备，其特征在于：所述转盘一直径小于所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴金明，
申请(专利权)人：嘉善金亿精密铸件有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33