一种紫砂器皿制作烧成方法技术

一种紫砂器皿制作烧成方法，包括以下步骤：（1）选取原料和混合料：选取质量百分比为40%~50%的紫砂页岩、10%~20%的红泥作为原料，选取20%~40%的蓝藻作为混合料；（2）混合料、原料风化：在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒对原料进行风化，使原料和混合料中水的质量百分含量≤10%；（3）原料熟化：将风化后的原料用清水淋透或浸透，放置24h～36h，在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒淋透或浸透的原料矿对其进行熟化，使原料矿中水的质量百分含量≤10%，对风化后的原料矿反复熟化3次～5次。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及紫砂器具制作领域。
技术介绍
目前，在紫砂行业领域，大致有两种烧成方法：氧化烧和还原烧，传统还原烧成，是在升温过程中添加还原介质，造成还原气氛，形成窑变效果，但是这种烧成方法，窑变效果往往因为与胎土中的金属物与介质产生化学反应，往往烧成效果是不可控的。现有的紫砂器具为了使颜色更好丰富多彩，均需进行还原烧结，但现有技术的还原气氛均采用煤气或通入二氧化碳，温度和气氛含量难以控制，其还原效果较差，气氛与紫砂浸入率较低，导致紫砂器具颜色不纯正，并且表面较为粗燥，有待改进。再者，在陶瓷领域，灌浆是行业中比较常见的大规模生产方法，传统灌浆工艺，采用的是正注的工艺，在坯体制作过程中，往往由于底部的泥浆因为积压，导致坯体的色泽不匀，为后期制作和产品质量的把控，增加了一定的难度。
技术实现思路
本专利技术针对现有技术的不足，提供了一种颜色纯正，手感光滑，使用寿命长，成品率高的紫砂器皿制作烧成方法。为实现本专利技术目的，提供了以下技术方案：一种紫砂器皿制作烧成方法，其特征在于包括以下步骤：（1）选取原料和混合料：选取质量百分比为40%~50%的紫砂页岩、10%~20%的红泥作为原料，选取20%~40%的蓝藻作为混合料；（2）混合料、原料风化：在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒对原料进行风化，使原料和混合料中水的质量百分含量≤10%；（3）原料熟化：将风化后的原料用清水淋透或浸透，放置24h～36h，在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒淋透或浸透的原料矿对其进行熟化，使原料矿中水的质量百分含量≤10%，对风化后的原料矿反复熟化3次～5次；（4）粉碎筛选：将熟化后的原料进行粉碎；（5）混合料粉碎：将风化后的混合料进行粉碎；（6）配料并压制成条：按重量百分比计，将60%~90%原料和10%~40%的水混合制成混合浆料，并加入以混合浆料质量百分比计的20%~30%的蓝藻粉料充分搅拌，制得紫砂泥浆；（7）将紫砂泥浆用倒注的方式灌浆，倒注灌浆的方法为将输浆管的灌浆头竖直向上设置，将石膏模具底部的注浆孔与竖直向上的罐浆头密封对接使注浆液从下往上注入石膏模具的型腔内，石膏模具顶部设置有小气孔，小气孔内插设有铁钉，铁钉使陶瓷泥浆不溢出，又可跑气，陶瓷泥浆通过高压注浆机用压力把泥浆压注入石膏模具内，当注满型腔1/2前，注浆压力控制在1~1.5公斤，当注满注满型腔1/2后，压力慢慢减弱直至型腔注满，保持压力至型腔内壁的坯体至所需厚度后，卸压，将石膏模具顶部的铁钉拔出，使陶瓷泥浆自由流净，再等模具型腔内坯体干燥收缩，最后脱模，脱模时用同样干的陶瓷补好因铁钉留下的小气孔；（8）将坯体进行一次烧成，然后将经过一次烧成的紫砂器具放入还原窑中进行还原烧成，相邻紫砂器具保持间距5cm~8cm，紫砂器具放置于托架上，托架为多孔耐火蜂窝片，将还原窑体密封盖实，将温度升至1190℃，关闭电源，使还原窑慢慢冷却降温，降到980℃~1020℃时，保持温度，并往还原窑内投入木柴，投柴量为还原窑体内每立方米空间投二十斤~三十斤，最后关闭电源，使还原窑自动降温至室温即得到成品。作为优选，降到980℃~1020℃时，保持温度的时间为1.5~2小时。作为优选，木柴为油松枝。本专利技术有益效果：本专利技术制作工艺简单，成品率高，颜色纯正，手感光滑，使用寿命长。具体实施方式实施例1：一种紫砂器皿制作烧成方法，其特征在于包括以下步骤：（1）选取原料和混合料：选取质量百分比为50%的紫砂页岩、20%的红泥作为原料，选取30%的蓝藻作为混合料；（2）混合料、原料风化：在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒对原料进行风化，使原料和混合料中水的质量百分含量≤10%；（3）原料熟化：将风化后的原料用清水淋透或浸透，放置24h～36h，在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒淋透或浸透的原料矿对其进行熟化，使原料矿中水的质量百分含量≤10%，对风化后的原料矿反复熟化3次～5次；（4）粉碎筛选：将熟化后的原料进行粉碎；（5）混合料粉碎：将风化后的混合料进行粉碎；（6）配料并压制成条：按重量百分比计，将将90%原料和10%的水混合制成混合浆料，并加入以混合浆料质量百分比计的30%的蓝藻粉料充分搅拌，制得紫砂泥浆；（7）将紫砂泥浆用倒注的方式灌浆，倒注灌浆的方法为将输浆管的灌浆头竖直向上设置，将石膏模具底部的注浆孔与竖直向上的罐浆头密封对接使注浆液从下往上注入石膏模具的型腔内，石膏模具顶部设置有小气孔，小气孔内插设有铁钉，铁钉使陶瓷泥浆不溢出，又可跑气，陶瓷泥浆通过高压注浆机用压力把泥浆压注入石膏模具内，当注满型腔1/2前，注浆压力控制在1~1.5公斤，当注满注满型腔1/2后，压力慢慢减弱直至型腔注满，保持压力至型腔内壁的坯体至所需厚度后，卸压，将石膏模具顶部的铁钉拔出，使陶瓷泥浆自由流净，再等模具型腔内坯体干燥收缩，最后脱模，脱模时用同样干的陶瓷补好因铁钉留下的小气孔；（8）将坯体进行一次烧成，然后将经过一次烧成的紫砂器具放入还原窑中进行还原烧成，相邻紫砂器具保持间距5cm~8cm，紫砂器具放置于托架上，托架为多孔耐火蜂窝片，将还原窑体密封盖实，将温度升至1190℃，关闭电源，使还原窑慢慢冷却降温，降到980℃~1020℃时，保持温度的时间为1.5~2小时，并往还原窑内投入油松枝，投柴量为还原窑体内每立方米空间投二十斤~三十斤，最后关闭电源，使还原窑自动降温至室温即得到成品。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种紫砂器皿制作烧成方法，其特征在于包括以下步骤：（1）选取原料和混合料：选取质量百分比为40%~50%的紫砂页岩、10%~20%的红泥作为原料，选取20%~40%的蓝藻作为混合料；（2）混合料、原料风化：在 80℃～ 100℃下烘干或室温下晾晒对原料进行风化，使原料和混合料中水的质量百分含量≤ 10% ；（3）原料熟化：将风化后的原料用清水淋透或浸透，放置 24h ～ 36h，在 80℃～ 100℃下烘干或室温下晾晒淋透或浸透的原料矿对其进行熟化，使原料矿中水的质量百分含量≤ 10%，对风化后的原料矿反复熟化 3 次～ 5 次 ；（4）粉碎筛选：将熟化后的原料进行粉碎；（5）混合料粉碎：将风化后的混合料进行粉碎；（6）配料并压制成条：按重量百分比计，将60%~90%原料和10%~40%的水混合制成混合浆料，并加入以混合浆料质量百分比计的20%~30%的蓝藻粉料充分搅拌，制得紫砂泥浆；（7）将紫砂泥浆用倒注的方式灌浆，倒注灌浆的方法为将输浆管的灌浆头竖直向上设置，将石膏模具底部的注浆孔与竖直向上的罐浆头密封对接使注浆液从下往上注入石膏模具的型腔内，石膏模具顶部设置有小气孔，小气孔内插设有铁钉，铁钉使陶瓷泥浆不溢出，又可跑气，陶瓷泥浆通过高压注浆机用压力把泥浆压注入石膏模具内，当注满型腔1/2前，注浆压力控制在1~1.5公斤，当注满注满型腔1/2后，压力慢慢减弱直至型腔注满，保持压力至型腔内壁的坯体至所需厚度后，卸压，将石膏模具顶部的铁钉拔出，使陶瓷泥浆自由流净，再等模具型腔内坯体干燥收缩，最后脱模，脱模时用同样干的陶瓷补好因铁钉留下的小气孔；（8）将坯体进行一次烧成，然后将经过一次烧成的紫砂器具放入还原窑中进行还原烧成，相邻紫砂器具保持间距5cm~8cm，紫砂器具放置于托架上，托架为多孔耐火蜂窝片，将还原窑体密封盖实，将温度升至1190℃，关闭电源，使还原窑慢慢冷却降温，降到980℃~1020℃时，保持温度，并往还原窑内投入木柴，投柴量为还原窑体内每立方米空间投二十斤~三十斤，最后关闭电源，使还原窑自动降温至室温即得到成品。...

【技术特征摘要】
1.一种紫砂器皿制作烧成方法，其特征在于包括以下步骤：（1）选取原料和混合料：选取质量百分比为40%~50%的紫砂页岩、10%~20%的红泥作为原料，选取20%~40%的蓝藻作为混合料；（2）混合料、原料风化：在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒对原料进行风化，使原料和混合料中水的质量百分含量≤10%；（3）原料熟化：将风化后的原料用清水淋透或浸透，放置24h～36h，在80℃～100℃下烘干或室温下晾晒淋透或浸透的原料矿对其进行熟化，使原料矿中水的质量百分含量≤10%，对风化后的原料矿反复熟化3次～5次；（4）粉碎筛选：将熟化后的原料进行粉碎；（5）混合料粉碎：将风化后的混合料进行粉碎；（6）配料并压制成条：按重量百分比计，将60%~90%原料和10%~40%的水混合制成混合浆料，并加入以混合浆料质量百分比计的20%~30%的蓝藻粉料充分搅拌，制得紫砂泥浆；（7）将紫砂泥浆用倒注的方式灌浆，倒注灌浆的方法为将输浆管的灌浆头竖直向上设置，将石膏模具底部的注浆孔与竖直向上的罐浆头密封对接使注浆液从下往上注入石膏模具的型腔内，石膏模具顶部设置有小气孔，...

【专利技术属性】
技术研发人员：范泽锋，汤先武，徐飞，
申请(专利权)人：宜兴爱宜艺术陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32