一种动力电池组激光自动焊接控制方法技术

本发明专利技术提出了一种动力电池组激光自动焊接控制方法，通过简单参数输入即可实现全自动焊接，可使用双激光焊接设备进行轮流作业，大大提高工作效率，需要切换电池组的型号时，只需要进行机械上的调整，然后在PLC控制触摸屏上修改切换电池组型号，操作简单，维护修改方便；产品的兼容性好，一条生产线可以应对市场上大部分的软包电池组的激光焊接，性价比高；焊接精度的可控性好；使用环境兼容性好，应用范围广。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及自动化控制
，尤其涉及一种动力电池组激光自动焊接控制方法。
技术介绍
目前应用激光焊接对软包锂电池组焊接的工艺已经非常普遍，基本上都是由各个软包电池两个极耳的镍带与铜镀镍的基板进行激光焊，并且根据不同的极性会有不同特性的金属材料焊接。目前，针对锂电池的外形和尺寸，国标没有严格的规定，因此随着锂电池的应用越来越广泛，各个厂家的软包锂电池规格种类各不相同，焊接的点数不一，特别是激光自动焊接生产线仅对一两种软包电池组焊接的话，对其技术应用、市场推广、成本代价都有不小的局限性。由于锂电池组激光焊接工艺需要，现有的焊接方式多采用人工上料板卡单机焊接、单一产品自动焊接生产线来完成技术要求。现有技术至少存在以下方面的不足：1、传统单一产品软包锂电池组激光自动焊接生产线采用高性能的PLC进行整体控制，虽然工装简单，能很好的满足各种工艺的要求、连续性、数据的录入和分析，但是只能满足单一型号的电池组焊接的工艺，如果切换型号会对激光焊接生产线的调试造成比较大的影响，并且由于调试时间会影响生产，复杂的结构，昂贵的价格，苛刻的技术维护要求，使这种自动焊接生产线对一般的焊接用户带来过多的负本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种动力电池组激光自动焊接控制方法，其特征在于：包括以下步骤，S1，PLC控制系统上电后，首先进行初始化，即X轴伺服模组5、Y轴伺服模组3回零，并给变址变量、变量1、变量2、变量3、变量4、变量5、变量6、变量7、变量8、变量9赋予初始值；S2，手动输入待焊接电池组8的单排极耳数、极耳排数、单极耳单排焊点数、单极耳单排相邻焊点间距、单极耳排间距，以及每一个极耳的开始点坐标数据；S3，将第一个极耳的坐标数据存储到首地址加变址，变址量初值为0，根据变址量，X轴伺服模组5、Y轴伺服模组3驱动激光器6运行到第一个极耳的开始点位置；S4，执行出光的继电器4控制激光器6打下一个焊点9；S5，变量1初始值为...

【技术特征摘要】
1.一种动力电池组激光自动焊接控制方法，其特征在于：包括以下步骤，S1，PLC控制系统上电后，首先进行初始化，即X轴伺服模组5、Y轴伺服模组3回零，并给变址变量、变量1、变量2、变量3、变量4、变量5、变量6、变量7、变量8、变量9赋予初始值；S2，手动输入待焊接电池组8的单排极耳数、极耳排数、单极耳单排焊点数、单极耳单排相邻焊点间距、单极耳排间距，以及每一个极耳的开始点坐标数据；S3，将第一个极耳的坐标数据存储到首地址加变址，变址量初值为0，根据变址量，X轴伺服模组5、Y轴伺服模组3驱动激光器6运行到第一个极耳的开始点位置；S4，执行出光的继电器4控制激光器6打下一个焊点9；S5，变量1初始值为0，执行到这一步时，计数加1，如果变量1小于单极耳单排焊点数，就在该极耳开始点的X轴坐标数据的基础上加变量1*单极耳单排相邻焊点间距，然后继续执行步骤S3，直到变量1等于单极耳单排焊点数，开始执行下一步；S6，变量2初始值为0，执行到这一步时，计数加1，如果变量2小于单排极耳数时，则变址量加2，变量1清零，跳到步骤S3重复执行，直到变量2等于单排极耳数时，开始执行下一步；S7，先将电池组单排极耳数减1，得到的结果乘以2，将最后的结果送给变量3，然后X轴和Y轴的变址量都减去变量3，从而得到单排的初始变址量，变量4初始值为0，执行到这一步时，计数加1，第一个极耳开始点坐标的Y轴坐标数据的基础上加单极耳排间距，然后变量1清零，变量2清零，开始执行下一步；S8，变量4小于2时，则跳到步骤S3重复执行，如果变量4等...

【专利技术属性】
技术研发人员：闻靖，
申请(专利权)人：武汉市楚源光电有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42