复合脱模结构制造技术

本实用新型专利技术公开一种复合脱模结构，包括外型芯、内型芯、推块及导杆，其中的外型芯为成型制品缺口的型芯，内型芯为成型制品卡勾的型芯，外型芯套在内型芯上部，外型芯侧壁开口，推块穿过外型芯侧壁开口并插入到内型芯侧面的凹槽内，推块带动内型芯相对于外型芯上下移动，内型芯下部设有导滑槽，导滑槽内设有导杆，所述导滑槽由直槽和螺旋槽组成，内型芯上移行程内导向槽在导杆导向下使内、外型芯先分层后旋转实现制品自动脱模，具有结构合理、效率高等优点。

【技术实现步骤摘要】

本技术公开一种复合脱模结构，按国际专利分类表(IPC)划分属于模具制造

技术介绍
带有多个卡勾或卡扣的产品，例如图1中产品中的卡勾结构，各卡勾呈周向分布，卡勾数量可以是2、3、4或更多个，在注塑过程中，自动脱模是行业内生产上述类似产品需要解决的问题。图1及图2是一种塑料通气阀接头A，材料是PPSU，一模两腔，塑件两侧各一个内螺纹A1，底部具有四个卡勾A2，要求模具能自动生产。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本技术提供了一种结构合理、自动生产的复合脱模结构。为达到上述目的，本技术是通过以下技术方案实现的：一种复合脱模结构，包括外型芯、内型芯、推块及导杆，其中的外型芯为成型制品缺口的型芯，内型芯为成型制品卡勾的型芯，外型芯套在内型芯上部，外型芯侧壁开口，推块穿过外型芯侧壁开口并插入到内型芯侧面的凹槽内，推块带动内型芯相对于外型芯上下移动，内型芯下部设有导滑槽，导滑槽内设有导杆，所述导滑槽由直槽和螺旋槽组成，内型芯上移行程内导向槽在导杆导向下使内、外型芯先分层后旋转实现制品自动脱模。进一步，所述外型芯侧壁开口且沿型芯轴向延伸，内型芯的凹槽为弧状槽并沿内型芯周向延伸，弧状槽的周向宽度以满足制品脱模要求的旋转角度为准。进一步，所述外型芯侧壁设有至少一个开口，推块穿过对应开口插入到内型芯侧面配合的凹槽内。进一步，所述内型芯侧壁设有1条或大于1条圆周分布的导滑槽，每一导滑槽是由直槽和螺旋槽组成并与一导杆配合，导滑槽自内型芯侧壁外表面到内表面为具有斜度的导槽结构，所述导滑槽的斜度为10－50度，优选30度。进一步，所述导滑槽中螺旋槽的螺旋升角为30－70度，优选为65度，优点是传动更缓和、顺畅，避免自锁。进一步，所述内型芯内设有至少一个顶针以顶出制品中。进一步，所述外型芯与外型芯固定板配合，内型芯底部设有底板，导杆与导杆板配合，内型芯在导杆板与底板之间设有套筒。进一步，复合脱模结构设置在下模，下模与上模配合实现制品注塑，下模设有驱动推块动作的弹簧。进一步，所述下模与上模之间设有模扣，模扣包括上扣、下扣及中间滑扣，上扣与上模连接，下扣和中间滑扣与下模连接，上扣与中间滑扣连接以使上、下模合模，开模时中间滑扣与下扣配合而带动相连的模板及内、外型芯分型而脱出制品卡勾。进一步，所述上、下模设有两个制品注塑型腔及配合的两组复合脱模结构，两复合脱模结构的内型芯联动实现脱模。本技术通过内外型的配合成型制品的卡勾结构，脱模时，外型芯固定，穿过外型芯控制内型芯，使其先直线上移，然后螺旋上升转动，从而使内、外型芯分型错开，进而顶出制品实现自动脱模效果，具有结构合理、效率高等优点。附图说明图1是一种塑料通气阀示意图。图2是图1中通气阀的另一示意图。图3是本技术实施例合模状态图。图4是本技术实施例型芯分层错示意图。图5是本技术实施例型芯旋转顶出示意图。图6是本技术实施例示意图。图7是本技术实施例另一示意图。图8是本技术与上下模组合剖视图。图9是本技术上下模组合组合另一剖视图。图10本技术模扣配合示意图。图11是本技术模具整体图。图12是本技术下模示意图。图13是本技术实施例侧视图。图14是图13中A－A剖视图。具体实施方式下面结合附图对本技术作进一步说明：实施例：请参阅图1至图12，一种复合脱模结构，包括外型芯1、内型芯2、推块3及导杆4，其中的外型芯1为成型制品缺口的型芯，内型芯2为成型制品卡勾的型芯，外型芯1套在内型芯2上部，外型芯1侧壁开口，推块3穿过外型芯1侧壁开口101并插入到内型芯侧面的凹槽201内，推块3带动内型芯2相对于外型芯1上下移动，内型芯2下部设有导滑槽202，导滑槽202内设有导杆4，所述导滑槽202由直槽和螺旋槽组成，导滑槽中螺旋槽的螺旋升角为30－70度，优选为65度，优点是传动更缓和、顺畅，避免自锁。内型芯2上移行程内导向槽在导杆导向下使内、外型芯先分层后旋转实现制品自动脱模。本技术的外型芯1侧壁开口101沿型芯轴向延伸，内型芯2的凹槽201为弧状槽并沿内型芯周向延伸，弧状槽的周向宽度以满足制品脱模要求的旋转角度为准。外型芯侧壁设有一个或多个开口，为了提高稳定性，外型芯1侧壁对称的设有开口，两推块3穿过对应开口插入到内型芯2侧面配合的凹槽201内。本技术所述内型芯侧壁设有1条导滑槽或大于1条的多条导滑槽，如图13、14所示，内型芯2侧壁以中轴线对称设有两导滑槽，每一导滑槽是由直槽和螺旋槽组成并与一导杆配合，导滑槽的自内型芯侧壁外表面到内表面为具有作斜度的导槽结构，所述导滑槽的斜度为α角为10－50度，优选30度，导滑槽径向的外槽口大于内槽口，相配合的导杆为具有α角锥度的作用端。在装配模具时，内型芯2内设有至少一个顶针以顶出制品中，顶针可以是一个或两个，图8中示出的实例顶针数量为两个，顶针203、204嵌套式置于内型芯中空轴腔内。如图6、图7，本技术外型芯1与外型芯固定板14配合，内型芯2底部设有底板5，导杆4与导杆板6配合，内型芯2在导杆板与底板之间设有套筒7。如图8、图9、图11、图12所示，复合脱模结构设置在下模8，下模8与上模9配合实现制品注塑，下模8设有驱动推块动作的弹簧801，弹簧套于定距螺栓802上。如图10、图11及图12，下模8与上模9之间设有模扣10，模扣10包括上扣101、下扣102及中间滑扣103，上扣101与上模9连接，下扣102和中间滑扣103与下模8连接，上扣101与中间滑扣103扣接以使上、下模合模，开模时中间滑扣103与下扣102配合而带动相连的模板及内、外型芯分型而脱出制品卡勾。图9、图11、图12，上、下模设有两个制品注塑型腔及配合的两组复合脱模结构，两复合脱模结构的内型芯联动实现脱模。图1通气阀接头的卡勾由成型卡勾的型芯(内型芯2)与成型缺口的型芯(外型芯1)先分层错开后，内型芯再旋转41度,才能将型芯完全脱出制品。根据塑件的脱模的特点,在内型芯2上制作出由一段直槽和螺旋槽组成的导滑槽202,导滑槽在导杆4的导向下,就可以实现开模自动脱模了。而通气阀接头的内螺纹可利用开模齿条901带动齿轮转动绞牙脱模,考虑到注塑机的有效开模距离和齿条的长度.采用两级传动,模数选择1，第一齿轮与第二齿轮传动比是3:1，第三齿轮与第四齿轮传动比2:1,系统传动比为6:1。塑件的脱模/顶出：开模时,在弹簧801和模扣10的作用下,I处首先开始分型,推块3带动内型芯2向前（上）运动,先向前（上）移动3.5mm,接着向左旋41度,这时I处的分型已到达定距螺栓802(弹簧套于其上)的限位行程,停止运动,内型芯2完全脱出制品的卡勾。接着II处开始分型,所有的齿轮都是啮合的，第一齿轮在齿条901上转动，从而带动型芯齿轮轴803、804以六倍的速度转动,从制品上脱出.803、804是型芯齿轮轴，805为锡青铜螺母，螺距与塑件的螺距相同，所以，随着型芯齿轮轴的转动，型芯会自动从塑件中脱出，而不会伤及制品的螺纹部分。模具的开模距离控制在定距板的定距行程内，使齿条901不脱离齿轮的啮合.保证能安全合模.最后由顶针(52)将塑件顶出。以上所记载，仅为利用本创作
技术实现思路
的实施例，任何熟悉本项技艺者运用本创作所做的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种复合脱模结构，其特征在于：包括外型芯、内型芯、推块及导杆，其中的外型芯为成型制品缺口的型芯，内型芯为成型制品卡勾的型芯，外型芯套在内型芯上部，外型芯侧壁开口，推块穿过外型芯侧壁开口并插入到内型芯侧面的凹槽内，推块带动内型芯相对于外型芯上下移动，内型芯下部设有导滑槽，导滑槽内设有导杆，所述导滑槽由直槽和螺旋槽组成，内型芯上移行程内导向槽在导杆导向下使内、外型芯先分层后旋转实现制品自动脱模。

【技术特征摘要】
1.一种复合脱模结构，其特征在于：包括外型芯、内型芯、推块及导杆，其中的外型芯为成型制品缺口的型芯，内型芯为成型制品卡勾的型芯，外型芯套在内型芯上部，外型芯侧壁开口，推块穿过外型芯侧壁开口并插入到内型芯侧面的凹槽内，推块带动内型芯相对于外型芯上下移动，内型芯下部设有导滑槽，导滑槽内设有导杆，所述导滑槽由直槽和螺旋槽组成，内型芯上移行程内导向槽在导杆导向下使内、外型芯先分层后旋转实现制品自动脱模。2.根据权利要求1所述的复合脱模结构，其特征在于：所述外型芯侧壁开口且沿型芯轴向延伸，内型芯的凹槽为弧状槽并沿内型芯周向延伸。3.根据权利要求1所述的复合脱模结构，其特征在于：所述外型芯侧壁设有至少一个开口，推块穿过对应开口插入到内型芯侧面配合的凹槽内。4.根据权利要求1所述的复合脱模结构，其特征在于：所述内型芯侧壁设有1条或大于1条圆周分布的导滑槽，每一导滑槽是由直槽和螺旋槽组成并与一导杆配合，导滑槽自内型芯侧壁外表面到内表面为具有斜度的导槽结构，所述导滑槽的斜度为10－50...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘锦雄，
申请(专利权)人：厦门唯科模塑科技有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35