一种赤泥分离洗涤沉降方法技术

本发明专利技术公开了一种氧化铝生产中赤泥沉降分离洗涤方法。其工艺流程是一次赤泥分离和３～６次反向洗涤分离洗涤工艺，流程中的高位槽的矿浆自压进入赤泥分离沉降槽，经分离沉降后的溢流即铝酸钠溶液送去分解，沉降底流即赤泥经３～６次反向洗涤回收附带的有用成分后，直接排放。沉降槽的溢流和底流由泵进行输送，其中三次洗涤溢流直接进入二次洗涤槽的进料混合器中。该方法中大型平底高帮沉降槽应用于矿浆分离和赤泥一次、二次洗涤，无传动深锥沉降槽应用于结疤量少的３～６次赤泥洗涤。本发明专利技术优化了设备配置，简化了工艺流程，可获得合格的分离溢流和固含较高的弃赤泥，减轻了人员劳动强度，能节省设备投资和生产运行费用。

【技术实现步骤摘要】
一种赤泥分离洗涤沉降方法
一种赤泥分离洗涤沉降方法，涉及氧化铝生产过程中的赤泥处理方法，特别是拜耳法生产氧化铝过程中处理溶出矿浆的赤泥分离洗涤沉降方法。
技术介绍
在氧化铝生产中，高压溶出矿浆是铝酸钠溶液和赤泥的混合物，必须经固液分离以得到较纯净的铝酸钠溶液，方可进行分解作业获得质量合格的氢氧化铝产品；分离后的底流即赤泥要经过热水多次洗涤回收所附带的有用成分。沉降槽是应用于氧化铝生产固液分离技术中的一种常用设备。其种类较多，按结构分有单层和多层沉降槽；按外形分有平底型、锥底型和深锥型沉降槽；按传动方式分有周边齿轮传动、中心蜗轮蜗杆传动、中心液压传动和无传动沉降槽等。其中无传动深锥沉降槽是近来发展较快的一种固液分离设备，该种沉降槽占地面积少，无须机械传动装置，节约了设备投资。由于无传动装置，运行时无动力消耗，而且不需要进行设备维护，减少了人员的劳动强度，易于实现自动化。同时，由于其深锥的结构，可压缩性强，可以获得较高的底流固含，满足弃赤泥直接堆放的要求。中南工业大学出版社1993年出版的《氧化铝生产》第181～184页报道：应用于工业上的赤泥分离洗涤工艺主要有两种：(1)、一次沉降分离，连续四次以上洗涤。该工艺的流程简单，缺点是水的消耗量太大。(2)、一次分离，1～2次洗涤，然后过滤的流程。该工艺的优点是能得到高固含的弃赤泥，外排赤泥及附液量少，环境污染少；缺点是流程复杂、工艺能耗高、设备维护和检修工作量大。2005年6月8日公开专利申请号CN1623902A，名称为“一种综合赤泥沉降分离洗涤法及槽”。该申请案包括将稀释的料浆经过沉降分离出铝酸钠溶液-->和赤泥，赤泥用热水进行沉降洗涤，去除其中所附的碱，达标后排放到赤泥坝堆存，沉降分离采用平底沉降槽，热水洗涤槽采用高效沉降槽。专利中洗涤槽全部采用高效沉降槽，虽然可以省去赤泥过滤工段，节省建设费用，但是由于一次洗涤和二次洗涤槽结疤严重，槽子运行周期短，清理工作特别困难。而且高效沉降槽的机械传动部分，必须进行日常的设备巡检、维护、检修等，有时因种种原因还会造成设备跳停，流程中断。
技术实现思路
本专利技术的目的是针对上述的赤泥分离洗涤技术存在的不足，提供一种能优化设备配置，简化工艺流程，节省设备投资和生产运行费用，减轻人员劳动强度，提高沉降效果，获得合格的分离溢流和固含较高的弃赤泥的赤泥分离洗涤沉降方法。一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于其工艺流程是将高位槽的溶出矿浆自压进入赤泥分离沉降槽，经分离沉降后的溢流即铝酸钠溶液送去分解，沉降底流即赤泥经3～6次反向洗涤回收附带的有用成分后，直接排至坝区堆放。本专利技术的一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于赤泥分离槽和一次洗涤、二次洗涤槽采用大型平底高帮沉降槽，赤泥3～6次洗涤槽采用无传动深锥沉降槽。本专利技术的一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于高位槽的槽基础至少比分离沉降槽槽顶高200～6000mm。本专利技术的一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于沉降槽的溢流和底流由泵进行输送，其中三次洗涤深锥沉降槽的溢流依靠高度差，直接进入二次平底洗涤槽的进料混合器中。本专利技术的一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于大型平底高帮沉降槽的长径比1∶4～10，无传动深锥沉降槽的长径比为1～5∶1。本专利技术的一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于各次赤泥洗涤槽进料设置有管式静态混合器、或锥形水力混合器、或螺旋混合器不同形式的进料混合器。本专利技术方法的工艺过程，将溶出后的矿浆高位槽的槽基础比分离沉降槽槽顶高200～6000mm，高位槽内的稀释矿浆依靠高度差自压进入赤泥分离沉降槽，-->矿浆经分离沉降后的溢流即铝酸钠溶液送去分解，沉降底流即赤泥经3-6次反向洗涤回收附带的有用成分后，由泵输送至坝区堆放。沉降槽的溢流和底流由泵进行输送，其中三次洗涤深锥沉降槽的溢流直接进入二次洗涤平底槽的进料混合器中。赤泥洗涤槽进料设置有管式静态混合器、或锥形水力混合器、或螺旋混合器不同形式的进料混合器，以保证赤泥和洗液的充分混合，以及提高赤泥浆液与絮凝剂的混合效果。本专利技术的方法具有以下优点：1、由于大型平底高帮沉降槽沉降面积大，有足够液量缓冲能力，用于赤泥分离作业便于生产组织；一次和二次洗涤槽结疤严重，采用大型高帮沉降槽便于槽子的清理作业。无传动深锥沉降槽应用于结疤量少的3～6次洗涤槽，降低了运行成本，又避免设备机械事故和槽子结疤清理困难的问题。同时，本专利技术方法的流程配置可获得合格的分离溢流和高固含的弃赤泥。2、本专利技术采用3～6次洗涤是在保证洗涤效率，即尽量减少赤泥附损的情况下，简化生产流程，减少运行费用。3、溶出矿浆依靠高位槽与分离沉降槽的高度差，实现了分离沉降槽自压进料，省去了分离沉降槽进料泵，极大地降低了生产成本。矿浆高位槽的槽基础比分离沉降槽槽顶至少高200mm，能够保证矿浆完全自压进入分离沉降槽内；若高度差超过6000mm，矿浆高位槽的进料泵扬程增加较多，其综合经济效益不够明显。同样，利用三次洗涤深锥沉降槽与二次平底洗涤槽的高度差，省去了三洗溢流泵，在简化工艺流程的同时降低了生产成本。4、大型平底高帮沉降槽的长径比为1∶4～10，既保证沉降槽有足够的缓冲能力，又便于清理作业的进行；无传动深锥沉降槽的长径比为1～5∶1，充分利用了深锥槽占地面积少的优势。5、各次赤泥洗涤槽进料设置有管式静态混合器、或锥形水力混合器、或螺旋混合器不同形式的进料混合器，保证了赤泥和洗液的充分混合，提高了赤泥浆液与絮凝剂的混合效果，能够减少絮凝剂的消耗。附图说明图1是本专利技术方法的工艺设备流程示意图。具体实施方式-->一种赤泥分离洗涤沉降方法，其工艺流程是将高位槽的溶出矿浆自压进入赤泥分离沉降槽，经分离沉降后的溢流即铝酸钠溶液送去分解，沉降底流即赤泥经3～6次反向洗涤回收附带的有用成分后，直接排至坝区堆放。赤泥分离槽和一次洗涤、二次洗涤槽采用大型平底高帮沉降槽，赤泥3～6次洗涤槽采用无传动深锥沉降槽。高位槽的槽基础至少比分离沉降槽槽顶高200～6000mm。沉降槽的溢流和底流由泵进行输送，其中三次洗涤深锥沉降槽的溢流依靠高度差，直接进入二次平底洗涤槽的进料混合器中。大型平底高帮沉降槽的长径比1∶4～10，无传动深锥沉降槽的场景比为1～5∶1。各次赤泥洗涤槽进料设置有管式静态混合器、或锥形水力混合器、或螺旋混合器不同形式的进料混合器。下面结合实例和附图对本专利技术进一步说明。实施例采用一次分离和四次反向洗涤工艺，流程中分离沉降槽、一次洗涤和二次洗涤沉降槽的长径比1∶4.5(规格是φ36×8m)的大型平底高帮沉降槽，三次洗涤和四次洗涤沉降槽，采用长径比1∶1规格φ18×18m的无传动深锥沉降槽。另外，一次和二次洗涤沉降槽的进料配置锥形水力混合器，三次和四次洗涤沉降槽的进料系统配置有静态混合器。高位槽1的槽底比分离沉降槽2高3000mm，由高位槽1出来的稀释矿浆，靠高度差自压进入分离槽2中。分离后合格的铝酸钠溶液即分离溢流，经溢流泵11送分解工序，底流即赤泥经底流泵12送至一次洗涤槽3的进料水力混合器4；一次洗涤溢流经泵13送去稀释溶出矿浆，一次洗涤底流经泵14，送至二次洗涤沉降槽5的进料水力混合器6；二次洗涤溢流经泵15进入一次洗涤沉降槽3的进料水力混合器4中，二次沉降底流经泵16送至三次本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于其工艺流程是将高位槽的溶出矿浆自压进入赤泥分离沉降槽，经分离沉降后的溢流即铝酸钠溶液送去分解，沉降底流即赤泥经３～６次反向洗涤回收附带的有用成分后，直接排至坝区堆放。

【技术特征摘要】
1.一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于其工艺流程是将高位槽的溶出矿浆自压进入赤泥分离沉降槽，经分离沉降后的溢流即铝酸钠溶液送去分解，沉降底流即赤泥经3～6次反向洗涤回收附带的有用成分后，直接排至坝区堆放。2.根据权利要求所述的一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于赤泥分离槽和一次洗涤、二次洗涤槽采用大型平底高帮沉降槽，赤泥3～6次洗涤槽采用无传动深锥沉降槽。3.根据权利要求所述的一种赤泥分离洗涤沉降方法，其特征在于高位槽的槽基础至少比分离沉降槽槽顶高200～6...

【专利技术属性】
技术研发人员：王永红，王海军，黄昂，李培增，晏华钎，刘伟，权昆，汪明宏，陆维和，吴国亮，马吉正，王军生，
申请(专利权)人：中国铝业股份有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]