碳纤维链轮结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种碳纤维链轮结构，包括一链轮本体，该链轮本体由圆形且具有不同外径的多个碳纤维片层迭结合，再以真空热压成型的方式成型为一圆盘后，再于该圆盘的周边间隔切削出多个齿槽，以使该多个齿槽之间形成多个链轮齿，以及于中央切削出一轴承孔而成，其中位于该链轮本体正面及背面外侧的多层碳纤维片具有较大外径，可分别由该链轮本体的中央一体延伸包覆到链轮齿的端面中央，该链轮本体正面及背面内侧填充有外径较小的碳纤维片，于真空热压成型后，于该链轮齿的正面和背面一体成型出两个导斜面；以使本实用新型专利技术具有较佳的结构强度，从而可降低磨损以及延长使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及碳纤维链轮结构
，尤指一种具有较佳的结构强度，从而可降低磨损进而延长使用寿命的碳纤维链轮结构。
技术介绍
一般现有的碳纤维链轮结构，如图1a、图1b、图2所示，其主要先将多片同等大小碳纤维片100层迭后利用真空热压成型的方式成型为具有单一厚度(各部位厚度相同)的片体10，然后再利用切削的方式将该片体10裁切出可供链条卡设的多个链轮齿110与多个齿槽111、可供安装轴承的一圆孔112，以及于该链轮齿110的正、背面分别切削出可方便供链条卡设的两个导斜面113，以形成一链轮本体11。然而，由于该现有的链轮本体11是利用切削的方式于该链轮齿110的正、背面成型出该两个导斜面113，因此对应该两个导斜面113处的多层碳纤维片100的端部便会形成尖锐状的破碎端101(如图2所示)，而此尖锐状的破碎端101不但强度被削减而易于磨损，而且还是会使结合强度降低而易于发生与相邻碳纤维片100分离的情形，另外，该链轮齿110的齿端面亦是各碳纤维片100的端面所形成，所以该链轮齿110的端面会形成多个接合点，因此相对的其便很容易发生磨损及脱离的情形，进而使整体的使用寿命大幅缩短。尤其是，该现有的链轮本体11具有单一厚度，因此当其欲结合一轴承12以供作为后拨链器的导轮时，其上的圆孔112的孔壁便不具有足够的支撑力供直接安装该轴承12，而且亦为了使该链轮本体11与两侧导向板13之间具有足够的距离供容纳该链条，因此便需另于该圆孔112的两侧分别先嵌入两个衬套14，使该两个衬套14的两个相对外端面分别高出该链轮本体11的正、背面一高度，使该轴承12恰可完全嵌入该两个衬套14之中，之后再于该轴承12的内孔的两侧嵌入两个防尘盖15，再利用一结合螺栓16穿过该两个防尘盖15而将其螺锁结合在该两个导向板13之间，使该链轮本体11可在该两个导向板13之间自由地轴向转动。因此，其不但结构上较复杂，而且增加制作组装的成本，而且整体结构强度及结合强度亦不佳。
技术实现思路
现有的碳纤维链轮结构存在结构强度不佳而易于磨损进而使用寿命短，以及在配合安装轴承时需另增设两个衬套来增加安装厚度，从而使制作组装上较复杂等诸多问题。本技术提供了一种碳纤维链轮结构，包括一链轮本体。该链轮本体由圆形且具有不同外径的多个碳纤维片层迭结合，再以真空热压成型的方式成型为一圆盘后，再于该圆盘的周边间隔切削出多个齿槽，以使该多个齿槽之的间形成多个链轮齿，以及于中央切削出一轴承孔而成。其中，位于该链轮本体正面及背面外侧的多层碳纤维片具有较大外径并分别由该链轮本体的中央一体延伸包覆到链轮齿的端面中央，该链轮本体正面及背面内侧填充有外径较小的碳纤维片，于真空热压成型后，于该链轮齿的正面和背面一体成型出两个导斜面。在本技术的一实施例中，该链轮本体中央处的内侧具有至少一层碳纤维片，该链轮本体的中央一体成型出一中央部，该中央部的厚度大于该链轮本体外缘的厚度，该轴承孔位于该中央部并具有较高的孔壁。在本技术的一实施例中，碳纤维链轮结构还包括一轴承，该轴承以迫紧的方式嵌设于该轴承孔中。在本技术的一实施例中，碳纤维链轮结构还包括两个防尘盖，该两个防尘盖分别盖设于该轴承的两个侧面，且该两个防尘盖内部分别具有贯穿的一轴孔。本技术提供的碳纤维链轮结构，由于形成该链轮本体的多个碳纤维片中，位于该链轮本体正面及背面外侧的多层碳纤维片具有较大外径并可分别由该链轮本体的中央一体延伸包覆到链轮齿的端面中央，内侧数层填充外径较小的碳纤维片，因此于真空热压成型后，该链轮齿的正面及背面的两个导斜面为一体成型而成，而未作任何的切削，所以具有较佳的结构强度，从而不易被磨损，而且亦不会有轻易分离的情形。尤其是，该位于该链轮本体正面及背面外侧的多层的碳纤维片仅于该链轮齿的齿端面形成一个接合点，所以亦可进一步增强其的结构强度，以降低发生磨损、脱落的几率。因此，本技术整体具有结构强度佳、可降低磨损及使用寿命长的功效。另外，由于该链轮本体的轴承孔具有较高的孔壁，所以具有足够的支撑力可供直接以迫紧的方式稳固的嵌设一轴承，从而无需再配合衬套等其它构件，因此可使制作及组装较为简单容易，从而可降低制作成本，而且亦可使整体具有较佳的结构强度。附图说明图1a为现有的碳纤维链轮结构的成型示意图；图1b为现有的碳纤维链轮结构的成型示意图；图2为现有的碳纤维链轮结构的链轮齿处的剖面放大示意图；图3为现有的碳纤维链轮结构应用于后拨链器上的剖面示意图；图4a为本技术的成型示意图；图4b为本技术的成型示意图；图5为本技术的局部剖面放大示意图；图6为本技术的立体分解示意图；图7为本技术安装于后拨链器的立体组合示意图；图8为本技术安装于后拨链器的剖面放大示意图。附图标记说明：10-片体；100-碳纤维片；101-破碎端；11-链轮本体；110-链轮齿；111-齿槽；112-圆孔；113-导斜面；12-轴承；13-导向板；14-衬套；15-防尘盖；16-结合螺栓；20-链轮本体；200、200a、200b、200c-碳纤维片；201-接合点；21-圆盘；22-齿槽；23-链轮齿；230-导斜面；24-轴承孔；25-中央部；30-轴承；40-防尘盖；41-轴孔；50-后拨链器；51-结合螺栓；52-导向板。具体实施方式如图4a、图4b、图5所示，显示本技术所述的碳纤维链轮结构包括一链轮本体20。该链轮本体20由圆形且具有不同外径的多个碳纤维片200层迭结合再以真空热压成型的方式成型为一圆盘21后，再于该圆盘21的周边间隔切削出多个齿槽22，以使该多个齿槽22之间形成多个链轮齿23，以及于中央切削出一轴承孔24而成，其中位于该链轮本体20正面及背面外侧的多层碳纤维片200a具有较大外径，可分别由该链轮本体20的中央一体延伸包
覆到链轮齿23的端面中央，该链轮本体20正面及背面内侧填充外径较小的碳纤维片200b，该链轮本体20中央处的内侧具有至少一层碳纤维片200c，使其于真空热压成型后于该链轮齿23的正面和背面一体成型出两个导斜面230，该链轮本体20的中央一体成型出一中央部25，中央部25的厚度大于链轮本体20外缘的厚度，该轴承孔24位于该中央部25并具有较高的孔壁。本技术中的碳纤维片200中，位于该链轮本体20正面及背面外侧的多层碳纤维片200a具有较大外径可分别由该链轮本体20的中央一体延伸包覆到链轮齿23的端面中央，该链轮本体20正面及背面内侧填充外径较小的碳纤维片200b，因此于真空热压成型后，该链轮齿23的正面及背面的两个导斜面230为一体成型而成，而未作任何的切削，所以具有较佳的结构强度，从而不易被磨损，而且亦不会有轻易分离的情形。尤其是，位于该链轮本体20正面及背面外侧的多层碳纤维片200a仅于该链轮齿23的齿端面形成一个接合点201，所以亦可进一步增强其结构强度，以降低发生磨损、脱落的几率。因此，整体具有结构强度佳、可降低磨损及使用寿命长的功效。如图6～图8所示，本技术提供的碳纤维链轮结构还包括一轴承30及两个防尘盖40，且其可利用一结合螺栓51结合安装于一后拨链器50的两个导向板52之间。其中该轴承30以迫紧的方式嵌设于该链轮本体20的轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种碳纤维链轮结构，其特征在于，包括一链轮本体，该链轮本体由圆形且具有不同外径的多个碳纤维片层迭结合，再以真空热压成型的方式成型为一圆盘后，再于该圆盘的周边间隔切削出多个齿槽，以使该多个齿槽之间形成多个链轮齿，以及于中央切削出一轴承孔而成，其中位于该链轮本体正面及背面外侧的多层碳纤维片具有较大外径并分别由该链轮本体的中央一体延伸包覆到链轮齿的端面中央，该链轮本体正面及背面内侧填充有外径较小的碳纤维片，于真空热压成型后，于该链轮齿的正面和背面一体成型出两个导斜面。

【技术特征摘要】
1.一种碳纤维链轮结构，其特征在于，包括一链轮本体，该链轮本体由圆形且具有不同外径的多个碳纤维片层迭结合，再以真空热压成型的方式成型为一圆盘后，再于该圆盘的周边间隔切削出多个齿槽，以使该多个齿槽之间形成多个链轮齿，以及于中央切削出一轴承孔而成，其中位于该链轮本体正面及背面外侧的多层碳纤维片具有较大外径并分别由该链轮本体的中央一体延伸包覆到链轮齿的端面中央，该链轮本体正面及背面内侧填充有外径较小的碳纤维片，于真空热压成型后，于该链轮齿的正面和背面一体成型出两个导斜...

【专利技术属性】
技术研发人员：吴孟昌，
申请(专利权)人：睿得企业有限公司，
类型：新型
国别省市：中国台湾;71