本发明专利技术公开了一种耐磨陶瓷砖，按重量份计包括以下原料制成：15‑30份高岭土、20‑35份陶瓷废料、15‑35份煅烧石英石、10‑15份铝矾土、3‑9份棕刚玉、5‑8份滑石粉、2‑10份粘土和0‑5份甲基纤维素。本发明专利技术还公开了一种耐磨陶瓷砖的制备方法。采用本发明专利技术，具有耐磨，不易刮花和环保的优点，可降低生产成本，延长瓷砖的使用寿命。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及建筑材料领域，尤其涉及一种耐磨陶瓷砖；相应地，本专利技术还涉及一种耐磨陶瓷砖的制备方法。
技术介绍
如今出现在市面上的用于客厅地砖一般具有表面光滑的特点，但是硬物在其上擦拭容易刮花，耐磨度不足，使用一段时间后专利技术划痕明星，容易藏污纳垢，瓷砖的表面也不复光亮如初。此外，随着人们生活水平不断提高，对于瓷砖的需求日益增加，而用于生产陶瓷的矿土资源也随之不断减少，但陶瓷生产对于废弃料的回收利用率较低，因此，需要提供一种既可解决瓷砖不耐磨，且环保、简单易行的方法。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题在于，提供一种耐磨陶瓷砖，耐磨，不易刮花，环保，可降低生产成本，延长瓷砖的使用寿命。为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种耐磨陶瓷砖，按重量份计包括以下原料制成：高岭土 15-30份；陶瓷废料 20-35份；煅烧石英石 15-35份；铝矾土 10-15份；棕刚玉 3-9份；滑石粉 5-8份；粘土 2-10份；甲基纤维素 0-5份。作为所述耐磨陶瓷砖的优选方案，所述陶瓷废料为陶瓷抛光废料，陶瓷边角废料和陶瓷碎料中的一种或组合。作为所述耐磨陶瓷砖的优选方案，所述陶瓷废料需经过除杂、烘干的预处理，再过筛，使陶瓷废料的颗粒粒度在80-200目。作为所述耐磨陶瓷砖的优选方案，所述煅烧石英石是石英石经过 1600-1800℃高温煅烧而成。相应地，本专利技术还提供了一种耐磨陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将高岭土、陶瓷废料、煅烧石英石、铝矾土、棕刚玉、滑石粉、粘土和甲基纤维素按配比混合，置于球磨机中球磨40-80min，得到混合料；步骤2：添加重量份0.1-2份的黄糊精于混合料中，并加水混炼浆化得到浆料；步骤3：将浆料喷雾干燥含水量为 4-6%的颗粒；步骤4：将步骤3喷雾干燥的物料放入成型机中在 65-75MPa 的压力下压制成型，得到湿坯 ；步骤5：将所述湿坯在 50℃-150℃下干燥 20-30小时得到干坯；步骤6：在干坯上印花后，送入辊道窑炉烧成，得到成品。作为所述耐磨陶瓷砖的制备方法的优选方案，按重量份计包括以下原料制成：高岭土 15-30份；陶瓷废料 20-35份；煅烧石英石 15-35份；铝矾土 10-15份；棕刚玉 3-9份；滑石粉 5-8份；粘土 2-10份；甲基纤维素 0-5份。作为所述耐磨陶瓷砖的制备方法的优选方案，所述陶瓷废料为陶瓷抛光废料，陶瓷边角废料和陶瓷碎料中的一种或组合。作为所述耐磨陶瓷砖的制备方法的优选方案，所述陶瓷废料需经过除杂、烘干的预处理，再过筛，使陶瓷废料的颗粒粒度在80-200目。实施本专利技术实施例，具有如下有益效果：本专利技术在配方中添加了如煅烧石英石、棕刚玉等高硬度的原料，再配合其他原料经过球磨、浆化、喷雾干燥、压制成型、烘干、烧成一系列的工序制得本专利技术所述耐磨瓷砖。本专利技术所述耐磨瓷砖耐磨，不易刮花，能持久保持表面光泽，不易藏污纳垢，延长瓷砖的使用寿命。此外，本专利技术的配方中加入了在陶瓷生产加工过程中产生陶瓷废料，制得的陶瓷砖与纯原料制备的陶瓷砖性能不变，而且实现对陶瓷废料的回收利用，环保生产，降低生产成本。具体实施方式为使本专利技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本专利技术作进一步地详细描述。针对现有的瓷砖易刮花、不耐磨的缺点，本专利技术提供一种耐磨陶瓷砖, 按重量份计包括以下原料制成：高岭土 15-30份；陶瓷废料 20-35份；煅烧石英石 15-35份；铝矾土 10-15份；棕刚玉 3-9份；滑石粉 5-8份；粘土 2-10份；甲基纤维素 0-5份。在陶瓷抛光过程中产生的废料，还有加工后剩下的边角料和一些陶瓷碎料其成分与产品的一致，只是尺寸太小不能再加工利用，但如将上述陶瓷废料收集起来，经过除杂、烘干的预处理，再过筛，使陶瓷废料的颗粒粒度在80-200目，再与其他原料混合，制得的陶瓷砖与纯原料制备的陶瓷砖性能不变，而且实现对陶瓷废料的回收利用，环保生产，降低生产成本。此外，本专利技术还加入了煅烧石英石，石英石在经过1600-1800℃的高温煅烧后，硬度和密度更高了；将其添加进配方中与高硬度的棕刚玉等原料混合、压制成砖并烧成，制得的瓷砖硬度也明显提高了，使其更加耐磨，不易刮花，持久保持表面光泽，不易藏污纳垢，延长瓷砖的使用寿命。相应地，本专利技术还提供一种耐磨陶瓷砖的制备方法，包括以下步骤：步骤1：将高岭土、陶瓷废料、煅烧石英石、铝矾土、棕刚玉、滑石粉、粘土和甲基纤维素按配比混合，置于球磨机中球磨40-80min，得到混合料；步骤2：添加重量份0.1-2份的黄糊精于混合料中，并加水混炼浆化得到浆料；步骤3：将浆料喷雾干燥含水量为 4-6%的颗粒；步骤4：将步骤3喷雾干燥的物料放入成型机中在 65-75MPa 的压力下压制成型，得到湿坯 ；步骤5：将所述湿坯在 50℃-150℃下干燥 20-30小时得到干坯；步骤6：在干坯上印花后，送入辊道窑炉烧成，得到成品。下面通过具体实施例进一步说明：实施例1步骤1：将24份高岭土、28份陶瓷废料、20份煅烧石英石、12份铝矾土、5份棕刚玉、6份滑石粉、7份粘土和2份甲基纤维素按配比混合，置于球磨机中球磨60min，得到混合料；步骤2：添加重量份0.5份的黄糊精于混合料中，并加水混炼浆化得到浆料；步骤3：将浆料喷雾干燥含水量为 4%的颗粒；步骤4：将步骤3喷雾干燥的物料放入成型机中在 70MPa 的压力下压制成型，得到湿坯 ；步骤5：将所述湿坯在 80℃下干燥 25小时得到干坯；步骤6：在干坯上印花后，送入辊道窑炉烧成，得到成品。经过测试发现陶瓷砖在常温下长期使用磨损量≤3cm 3，产品相对于现有普遍产品具有高耐磨性。实施例2步骤1：将19份高岭土、32份陶瓷废料、30份煅烧石英石、15份铝矾土、4份棕刚玉、8份滑石粉、8份粘土和3份甲基纤维素按配比混合，置于球磨机中球磨80min，得到混合料；步骤2：添加重量份2份的黄糊精于混合料中，并加水混炼浆化得到浆料；步骤3：将浆料喷雾干燥含水量为 6%的颗粒；步骤4：将步骤3喷雾干燥的物料放入成型机中在 75MPa 的压力下压制成型，得到湿坯 ；步骤5：将所述湿坯在 100℃下干燥 28小时得到干坯；步骤6：在干坯上印花后，送入辊道窑炉烧成，得到成品。经过测试发现陶瓷砖在常温下长期使用磨损量≤5cm 3，产品相对于现有普遍产品具有高耐磨性。实施例3步骤1：将27份高岭土、23份陶瓷废料、18份煅烧石英石、14份铝矾土、5份棕刚玉、7份滑石粉、5份粘土和4份甲基纤维素按配比混合，置于球磨机中球磨70min，得到混合料；步骤2：添加重量份1.5份的黄糊精于混合料中，并加水混炼浆化得到浆料；步骤3：将浆料喷雾干燥含水量为 4-6%的颗粒；步骤4：将步骤3喷雾干燥的物料放入成型机中在 68MPa 的压力下压制成型，得到湿坯 ；步骤5：将所述湿坯在120℃下干燥 25小时得到干坯；步骤6：在干坯上印花后，送入辊道本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种耐磨陶瓷砖，其特征在于，按重量份计包括以下原料制成：高岭土 15‑30份；陶瓷废料 20‑35份；煅烧石英石 15‑35份；铝矾土 10‑15份；棕刚玉 3‑9份；滑石粉 5‑8份；粘土 2‑10份；甲基纤维素 0‑5份。
【技术特征摘要】
1.一种耐磨陶瓷砖，其特征在于，按重量份计包括以下原料制成：高岭土 15-30份；陶瓷废料 20-35份；煅烧石英石 15-35份；铝矾土 10-15份；棕刚玉 3-9份；滑石粉 5-8份；粘土 2-10份；甲基纤维素 0-5份。2.如权利要求1所述耐磨陶瓷砖，其特征在于，所述陶瓷废料为陶瓷抛光废料，陶瓷边角废料和陶瓷碎料中的一种或组合。3.如权利要求1或2所述耐磨陶瓷砖，其特征在于，所述陶瓷废料需经过除杂、烘干的预处理，再过筛，使陶瓷废料的颗粒粒度在80-200目。4.如权利要求1所述耐磨陶瓷砖，其特征在于，所述煅烧石英石是石英石经过 1600-1800℃高温煅烧而成。5.一种耐磨陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤1：将高岭土、陶瓷废料、煅烧石英石、铝矾土、棕刚玉、滑石粉、粘土和甲基纤维素按配比混合，置于球磨机中球磨40-80min，得到混合料；步骤2：添加重量份0.1-2份的...
【专利技术属性】
技术研发人员：魏华锦，
申请(专利权)人：佛山市寰田陶瓷有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44
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