本实用新型专利技术公开了一种汽车侧围包装架，包括底盘以及设置在底盘上的框架，底盘设有两个平行设置的底支撑，框架上设有多个平行设置的隔板，底支撑和隔板分别沿底盘的宽度方向布置且分别设有多个用于卡装固定汽车侧围的卡槽，底盘包括由管材焊接而成的矩形边框以及设置在矩形边框的底面上四个角部的支脚，矩形边框的中部设有沿底盘宽度方向平行布置的两块下凸式底板，底支撑固定在下凸式底板上。本实用新型专利技术，只有底盘采用下凸式底板作为支撑，大大减小了包装架的整体重量，降低了原料成本，加工工艺也更为简单，由于采用下凸式底板，汽车侧围的底部与包装架底部的高度差距也降低，因此降低了汽车包装架的整体高度，更方便使用和堆放。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及包装架，具体涉及汽车侧围包装架。
技术介绍
汽车侧围是车身的一个重要组成部分，然而由于汽车侧围的整体体积较大，且形状不规则，因此其包装架内存在较多的空隙，在搬运或运输的过程中容易使汽车侧围晃动，从而导致汽车侧围的破损。现有的汽车侧围包装架主要有两种结构，第一种采用的是通用料架设计，主要采用矩形钢材拼装焊接而成，其缺点在于：自身高度高而且装载量少(9件货)，在集装箱内只能按单层装载，运输成本高。第二种采用钢板折弯成形设计，有效地降低了包装架的自身高度，但是生产工艺复杂、生产效率低、自身重量重、成本高。由此可见，现有的汽车侧围包装架存在生产工艺复杂、生产效率低、自身重量重、成本高的问题。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是汽车侧围包装架存在生产工艺复杂、生产效率低、自身重量重、成本高的问题。为了解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案是提供一种汽车侧围包装架，包括底盘以及设置在所述底盘上的框架，所述底盘设有两个平行设置的底支撑，所述框架上设有多个平行设置的隔板，所述底支撑和所述隔板分别沿所述底盘的宽度方向布置且分别设有多个用于卡装固定汽车侧围的卡槽，所述底盘包括由管材焊接而成的矩形边框以及设置在所
述矩形边框的底面上四个角部的支脚，所述矩形边框的中部设有沿所述底盘宽度方向平行布置的两块下凸式底板，所述底支撑固定在所述下凸式底板上。在上述方案中，所述底支撑的上方设有用于将汽车侧围压在所述卡槽内的压杆。在上述方案中，所述框架包括布置在所述矩形边框的顶面上四个角部的端立柱，所述框架的长侧边上分别设有两根竖直的中立柱，两端的两个所述隔板分别通过隔板支架固定在相对设置的两个所述端立柱上，中间的两个所述隔板分别通过中挑梁固定在相对设置的两个所述中立柱上，所述隔板支架和所述中挑梁上分别设有隔板卡槽，所述隔板卡装在所述隔板卡槽内。端立柱—隔板卡槽设计简单，生产工艺方便。隔板装入后，均有三方定位，待零件装载后，隔板与零件紧密配合，保证零件不会移动，安全性高。在上述方案中，所述中立柱的中部设有定位块，所述定位块具有上下贯通的通孔，所述中挑梁的端部分别设有向下延伸的插块，所述插块插入所述通孔内，螺栓贯穿所述定位块和所述插块将二者固定。在上述方案中，所述框架的长侧边上交叉布置有两根长拉杆，且所述长拉杆的两端分别与所述端立柱的下端和间隔的所述中立柱的上端固定。在上述方案中，所述长拉杆由下到上依次包括底端挂钩、扁钢、花篮螺栓和上端挂钩，所述端立柱的底端和所述中立柱的上端分别设有挂眼，所述底端挂钩和所述上端挂钩分别挂靠在对应位置的所述挂眼内。在上述方案中，所述框架的短侧边上交叉布置有两根短拉杆，且所述短拉杆的两端分别与两根所述端立柱的上端和下端固定。在上述方案中，所述隔板采用高密度PP发泡材料制成。在上述方案中，还包括两根堆垛顶杆，所述堆垛顶杆的底面两端分别上设有开口向下的U形卡板，两个所述端立柱的上端通过上梁连接固定，所述U形卡板卡装在所述上梁上。在上述方案中，所述卡槽的数量为10个。本技术，底盘采用管材焊接而成，底盘上采用框架对汽车侧围进行固定，只有底盘采用下凸式底板作为支撑，大大减小了包装架的整体重量，降低了原料成本，加工工艺也更为简单，由于采用下凸式底板，汽车侧围的底部与包装架底部的高度差距也降低，因此降低了汽车包装架的整体高度，更方便使用和堆放。附图说明图1为本技术的示意图；图2为图1中A部分的结构放大图；图3为图1中B部分的结构放大图；图4为本技术的长拉杆的结构示意图；图5为本技术的堆垛顶杆的结构示意图。具体实施方式下面结合说明书附图对本技术做出详细说明。如图1所示，本技术提供的汽车侧围包装架，包括底盘10以及设置在底盘10上的框架，底盘10设有两个平行设置的底支撑12，框架上设有多个平行设置的隔板23，底支撑12和隔板23分别沿底盘10的宽度方向布置且分别设有多个用于卡装固定汽车侧围的卡槽。底盘10包括由管材11焊接而成的矩形边框以及设置在矩形边框的底面上四个角部的支脚，矩形边框的中部设有沿底盘10宽度方向平行布置的两块下凸式底板13，底支撑12固定在下凸式底板13上。隔板23采用高密度PP发泡材料制成，底支撑12采用EVA材料制成，均具有良好的弹性，避免刮坏汽车侧围。优选的，底支撑12的上方设有用于将汽车侧围压在卡槽内的压杆30。如图1和图2所示，框架包括布置在矩形边框的顶面上四个角部的端立柱21，框架的长侧边上分别设有两根竖直的中立柱22，两端的两个隔板23分别通过隔板支架231固定在相对设置的两个端立柱21上，中间的两个隔板23分别通过中挑梁233固定在相对设置的两个中立柱22上，隔板支架231和中挑梁233上分别设有隔板卡槽232，隔板23卡装在隔板卡槽232内。隔板卡槽232生产工艺简单，加工方便。隔板23装入后，待汽车侧围装载后，隔板23与汽车侧围紧密配合，保证汽车侧围不会移动，安全性高。如图1和图3所示，中立柱22的中部设有定位块221，定位块221具有上下贯通的通孔，中挑梁233的端部分别设有向下延伸的插块，插块插入通孔内，螺栓贯穿定位块221和插块将二者固定。框架的长侧边上交叉布置有两根长拉杆24，且长拉杆24的两端分别与端立柱21的下端和间隔的中立柱22的上端固定。如图4所示，长拉杆24由下到上依次包括底端挂钩241、扁钢242、花篮螺栓243和上端挂钩244，端立柱21的底端和中立柱22的上端分别设有挂眼40，底端挂钩241和上端挂钩244分别挂靠在对应位置的挂眼40内。框架的短侧边上交叉布置有两根短拉杆25，且短拉杆25的两端分别与两根端立柱21的上端和下端固定。短拉杆25的结构可与长拉杆24相同，只需调节扁钢242的长度就能实现拉杆长度的调整。长拉杆24和短拉杆25能有效加强汽车侧围的位置稳定性。如图1和图5所示，本技术还包括两根堆垛顶杆26，堆垛顶杆26的底面两端分别上设有开口向下的U形卡板261，两个端立柱21的上端通过上梁27连接固定，U形卡板261卡装在上梁27上。这样可以方便地将堆垛顶杆26进行拆卸，并移动到所需位置。优选的，卡槽的数量为10个。本技术，底盘采用管材焊接而成，底盘上采用框架对汽车侧围进行固定，只有底盘采用下凸式底板作为支撑，大大减小了包装架的整体重
量，降低了原料成本，加工工艺也更为简单，由于采用下凸式底板，汽车侧围的底部与包装架底部的高度差距也降低，因此降低了汽车包装架的整体高度，更方便使用和堆放。本技术不局限于上述最佳实施方式，任何人应该得知在本技术的启示下作出的结构变化，凡是与本技术具有相同或相近的技术方案，均落入本技术的保护范围之内。本文档来自技高网...
【技术保护点】
汽车侧围包装架，包括底盘以及设置在所述底盘上的框架，其特征在于，所述底盘设有两个平行设置的底支撑，所述框架上设有多个平行设置的隔板，所述底支撑和所述隔板分别沿所述底盘的宽度方向布置且分别设有多个用于卡装固定汽车侧围的卡槽，所述底盘包括由管材焊接而成的矩形边框以及设置在所述矩形边框的底面上四个角部的支脚，所述矩形边框的中部设有沿所述底盘宽度方向平行布置的两块下凸式底板，所述底支撑固定在所述下凸式底板上。
【技术特征摘要】
1.汽车侧围包装架，包括底盘以及设置在所述底盘上的框架，其特征在于，所述底盘设有两个平行设置的底支撑，所述框架上设有多个平行设置的隔板，所述底支撑和所述隔板分别沿所述底盘的宽度方向布置且分别设有多个用于卡装固定汽车侧围的卡槽，所述底盘包括由管材焊接而成的矩形边框以及设置在所述矩形边框的底面上四个角部的支脚，所述矩形边框的中部设有沿所述底盘宽度方向平行布置的两块下凸式底板，所述底支撑固定在所述下凸式底板上。2.如权利要求1所述的汽车侧围包装架，其特征在于，所述底支撑的上方设有用于将汽车侧围压在所述卡槽内的压杆。3.如权利要求1所述的汽车侧围包装架，其特征在于，所述框架包括布置在所述矩形边框的顶面上四个角部的端立柱，所述框架的长侧边上分别设有两根竖直的中立柱，两端的两个所述隔板分别通过隔板支架固定在相对设置的两个所述端立柱上，中间的两个所述隔板分别通过中挑梁固定在相对设置的两个所述中立柱上，所述隔板支架和所述中挑梁上分别设有隔板卡槽，所述隔板卡装在所述隔板卡槽内。4.如权利要求3所述的汽车侧围包装架，其特征在于，所述中立柱的中部设有定位块，所述定位块具有上下贯通的通孔，所述中...
【专利技术属性】
技术研发人员：徐洁，
申请(专利权)人：广州柏炎机电有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44
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