高速复合传动多工位压力机抗偏载系统技术方案

本实用新型专利技术涉及一种高速复合传动多工位压力机的抗偏载系统，特征在于：包括偏载缸、偏载缸动力输出机构、偏载缸控制阀组、液压管路和位移检测装置，偏载缸、偏载缸动力输出机构和偏载缸控制阀组通过液压管路相互连通，在偏载缸内安装位移检测装置；偏载缸一端安装在压力机前支柱和后支柱之间的连接横梁预留安装孔内，偏载缸与连接横梁通过偏载缸上的定位台肩定位并且通过锁母与连接横梁固定。优点是：通过偏载缸控制阀组的控制，实现偏载缸执行顶出动作或退回动作，同时偏载缸运行速度调节、减速位置和停止位置均可根据工艺需要进行匹配调整；可避免压力机滑块单侧受力产生偏心载荷，影响主机的加工质量，且为模具的工艺排布提供更多优化选择。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于压力机
，特别是涉一种高速复合传动多工位压力机抗偏载系统。
技术介绍
目前，在多工位压力机
由于产品在成型过程中不可避免的会涉及到拉伸工序，但是绝大多数的工艺排布一般是将拉伸工序放在第一工序，这样就导致第一工序模具的上模与下模会先于其它工序的模具接触，进而造成压力机的滑块单侧受力而产生偏心载荷。当偏心载荷超过主机的承受极限时，不仅会对设备的压制精度产生影响，还会缩短设备的使用寿命，故需要多工位压力机设备具有一定的抗偏载能力。
技术实现思路
本技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种可避免压力机滑块单侧受力产生偏心载荷、影响主机的加工质量，且为模具的工艺排布提供更多优化选择的高速复合传动多工位压力机抗偏载系统。本技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：高速复合传动多工位压力机的抗偏载系统，其特征在于：包括偏载缸1、偏载缸动力输出机构2、偏载缸控制阀组3、液压管路和位移检测装置4，所述偏载缸、偏载缸动力输出机构2和偏载缸控制阀组3通过液压管路相互连通，在偏载缸内安装位移检测装置；所述偏载缸一端安装在压力机前支柱和后支柱之间的连接横梁预留安装孔内，所述偏载缸与连接横梁通过偏载缸上的定位台肩定位并且通过锁母与连接横梁固定。本技术还可以采用如下技术方案：所述偏载缸动力输出机构包括电动机2-1和比例变量泵2-2，所述电动机和比例变量泵通过联轴器及固定支架连接。所述偏载缸控制阀组3包括第一压力插件3-1-1、第二压力插件3-1-2、测压接头3-3、第一方向插件3-4-1、第二方向插件3-4-2、两位四通电磁换向阀3-6、三位四通电液换向阀3-7、液控单向阀3-8、压力传感器3-9、直动式
溢流阀3-10、两位三通电磁球阀3-11、比例溢流阀3-13和单向阀3-14，所述第一压力插件3-1-1通过压力插件控制盖板3-2固装在阀体内的安装孔内，所述测压接头3-3设置在阀体的安装孔处，所述第一方向插件3-4-1通过方向插件控制盖板3-5固定在阀体内的安装孔内，在方向插件控制盖板3-5上装有两位四通电磁换向阀3-6，所述三位四通电液换向阀3-7固定在阀体的端面，阀体内的油路进油口P在阀体内部与第一方向插件3-4-1出油口的B口、出油口A和液控单向阀3-8进油口的A口连通，所述直动式溢流阀3-10和单向阀3-14均安装在阀体表面。所述比例溢流阀3-13与第二压力插件对应的控制盖板之间设有过滤器3-12，所述比例溢流阀和过滤器3-12均固定在与第二压力插件3-1-2对应的压力插件控制盖板上。本技术具有的优点和积极效果是：由于本技术采用上述技术方案，即通过偏载缸控制阀组的控制，使控制油液进入偏载缸的下腔或上腔，实现偏载缸执行顶出动作或退回动作，同时偏载缸运行速度调节、减速位置和停止位置均可根据工艺需要进行匹配调整；偏载缸提供的抗偏载力在不超过偏载缸设计极限的情况下可以任意调节。此外，还可通过位移检测装置在偏载缸动作过程中检测其位置，根据程序设定来控制偏载缸控制阀组中各个元件的动作，使得偏载缸按照程序设定的参数完成相应的动作。附图说明图1是本技术的液压系统示意图；图2是本技术偏载缸与压力机装配结构示意图。图中：1、偏载缸；2、偏载缸动力输出机构；2-1、电动机；2-2、比例变量泵；3、偏载缸控制阀组；3-1-1、第一压力插件；3-1-2、第二压力插件；3-2、压力插件控制盖板；3-3、测压接头；3-4-1、第一方向插件；3-4-2、第二方向插件；3-5、方向插件控制盖板；3-6、两位四通电磁换向阀；3-7、三位四通电液换向阀；3-8、液控单向阀；3-9、压力传感器；3-10、直动式溢流阀；3-11、两位三通电磁球阀；3-12、叠加式过滤器；3-13、比例溢流阀；3-14、单向阀；3-15、动力油箱；4、位移检
测装置；5、支柱；6、滑块。具体实施方式为能进一步了解本技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“第一”、“第二”等不代表顺序安装，也不代表所形容的部件的重要性。请参阅图1和图2，高速复合传动多工位压力机的抗偏载系统，包括偏载缸1、偏载缸动力输出机构2、偏载缸控制阀组3、液压管路和位移检测装置4，所述偏载缸、偏载缸动力输出机构2和偏载缸控制阀组3通过液压管路相互连通，在偏载缸内安装位移检测装置。所述偏载缸一端安装在压力机前支柱和后支柱之间的连接横梁预留安装孔内，所述偏载缸与连接横梁通过偏载缸上的定位台肩定位并且通过锁母与连接横梁固定。在需要抗偏载系统工作时将偏载缸1根据程序设定顶出停止在设定位置，滑块6在工作下行时从远离偏载缸1活塞杆的位置逐渐接近偏载缸1的活塞杆，在二者接触上时偏载缸1在图2液压控制原理图中偏载缸控制阀组3的控制下被动下行，此时偏载缸1输出参数设定的偏载力。所述偏载缸动力输出机构2包括电动机2-1和比例变量泵2-2，所述电动机和比例变量泵通过联轴器及固定支架连接，通过电动机带动比例变量泵在工作时将油箱3-15中的油液输送到液压油路中。所述偏载缸控制阀组3包括第一压力插件3-1-1、第二压力插件3-1-2、测压接头3-3、第一方向插件3-4-1、第二方向插件3-4-2、两位四通电磁换向阀3-6、三位四通电液换向阀3-7、液控单向阀3-8、压力传感器3-9、直动式溢流阀3-10、两位三通电磁球阀3-11、比例溢流阀3-13和单向阀3-14。所述第一压力插件3-1-1通过压力插件控制盖板3-2固装在阀体内的安装孔内，油液经过液压管路流向偏载缸控制阀组3，通过第一压力插件3-1-1控制动力输出机构2输出到液压系统中的油液的压力。所述测压接头3-3设置在阀体的安装孔处，内部油路与被检测油路连通，测压接头3-3用来检测液压系统中局部检测点的压力。所述第一方向插件3-4-1通过方向插件控制盖板3-5固定在阀体内的安装孔内，通过第一方向插件3-4-1可控制动力输出机构2输出到
液压系统中的油液流向。在方向插件控制盖板3-5上装有两位四通电磁换向阀3-6，与方向插件控制盖板一起实现对第一方向插件的控制。三位四通电液换向阀3-7固定在阀体端面，阀体对应安装位置提前加工油路使进油口P在阀体内部与第一方向插件3-4-1出油口的B口和出油口A与液控单向阀3-8进油口的A口连通，出油口B与偏载缸1有杆腔(图中2偏载缸1上腔)连通，回油口T则直接与阀体回油箱的油路连通，三位四通电液换向阀控制经过第一方向插件3-4-1流出的油液，可以实现偏载缸1的主动顶出与主动退回动作。液控单向阀3-8安装在阀体表面，液控单向阀进油口A与三位四通电液换向阀出油口A连通，先导控制油口与三位四通电液换向阀出油口B连通，出油口B与第二方向插件3-4-2的A口和第二压力插件3-1-2的A口连通，用以在偏载缸1被动退回输出偏载力时控制油液使油液不流回油箱，同时保护三位四通电液换向阀不受到液压油液的冲击。所述第二方向插件3-4-2通过方向插件控制盖板3-5固定在阀体上，两位三通电磁球阀3-11固定在3-5方向插件盖板上，两位三通电磁球阀与第二方向插件和方向插件控制盖板一起可以保本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高速复合传动多工位压力机的抗偏载系统，其特征在于：包括偏载缸(1)、偏载缸动力输出机构(2)、偏载缸控制阀组(3)、液压管路和位移检测装置(4)，所述偏载缸、偏载缸动力输出机构(2)和偏载缸控制阀组(3)通过液压管路相互连通，在偏载缸内安装位移检测装置；所述偏载缸一端安装在压力机前支柱和后支柱之间的连接横梁预留安装孔内，所述偏载缸与连接横梁通过偏载缸上的定位台肩定位并且通过锁母与连接横梁固定。

【技术特征摘要】
1.一种高速复合传动多工位压力机的抗偏载系统，其特征在于：包括偏载缸(1)、偏载缸动力输出机构(2)、偏载缸控制阀组(3)、液压管路和位移检测装置(4)，所述偏载缸、偏载缸动力输出机构(2)和偏载缸控制阀组(3)通过液压管路相互连通，在偏载缸内安装位移检测装置；所述偏载缸一端安装在压力机前支柱和后支柱之间的连接横梁预留安装孔内，所述偏载缸与连接横梁通过偏载缸上的定位台肩定位并且通过锁母与连接横梁固定。2.根据权利要求1所述的高速复合传动多工位压力机的抗偏载系统，其特征在于：所述偏载缸动力输出机构包括电动机(2-1)和比例变量泵(2-2)，所述电动机和比例变量泵通过联轴器及固定支架连接。3.根据权利要求1所述的高速复合传动多工位压力机的抗偏载系统，其特征在于：所述偏载缸控制阀组(3)包括第一压力插件(3-1-1)、第二压力插件(3-1-2)、测压接头(3-3)、第一方向插件(3-4-1)、第二方向插件(3-4-2)、两位四通电磁换向阀(3-6)、三位四通电液换向阀(3-7)、液控单向阀(3-...

【专利技术属性】
技术研发人员：孙海洋，
申请(专利权)人：天津市天锻压力机有限公司，
类型：新型
国别省市：天津;12