本发明专利技术提供一种3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑的绿色合成工艺，所述合成工艺包括如下步骤：1.合成中间体1；2.合成中间体2；3.合成中间体3；4.合成3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑。所述合成工艺工艺路线简单，合成装置简单，所用合成原料及合成工艺对环境友好，合成成本低，产品收率高，有效降低生产成本，节能降耗，有利于提升企业经济效益。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑的绿色合成工艺。
技术介绍
3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑也有命名为：2-[(N-对氯苯基)-3-吡唑氧基甲基]硝基苯或1-(4-氯苯基)-3-[(2-硝基苯基)甲氧基]-1H-吡唑，是生产吡唑醚菌酯的重要中间体。其合成效果的好坏及合成效率的高低，将直接对吡唑醚菌酯的杀菌效果产生现主要影响。吡唑醚菌酯是一种甲氧基丙烯酸酯类新型杀菌剂，为新型广谱杀菌剂，作用机理为线粒体呼吸抑制剂，使线粒体不能产生和提供细胞正常代谢所需的能量，最终导致细胞死亡。它能抑制作物子囊菌纲、担子菌纲、半知菌纲、卵菌纲等真菌引起的大多数病害。对孢子萌发及菌丝的生长有很强的抑制作用，具有保护和治疗活性。具有渗透性及局部内吸活性，持效期长，耐雨水冲刷。被广泛用于防治小麦、水稻、花生、葡萄、蔬菜、马铃薯、香蕉、柠檬、咖啡、果树、核桃、茶树、烟草和观赏植物、草坪及其它大田作物上的病害。该杀菌剂不仅毒性低，对非靶标生物安全，而且对使用者和环境均安全友好，已被美国EPA美国环境保护署列为“减小风险的候选药剂”。吡唑醚菌酯能对作物产生积极的生理调节作用，它能抑制乙烯的产生，这样可以帮助作物有更长的时间储备生物能量确保成熟度，能显著提高作物的硝化还原酶的活性。吡唑醚菌酯乳油经田间药效试验结果表明对黄瓜白粉病、霜霉病和香蕉黑星病、叶斑病、菌核病等有较好的防治效果。防治黄瓜白粉病、霜霉病的用药量为有效成分75~150g/hm2(折成乳油商品量为20-40mL/667m2)。加水稀释后于发病初期均匀喷雾．一般喷药3~4次．间隔7d喷1次药。防治香蕉黑星病、叶斑病的有效成分浓度为83.3-250mg/kg(稀释倍数为1000-3000倍)，于发病初期开始喷雾．一般喷药3次，间隔10d喷1次药。喷药次数视病情而定。对黄瓜、香蕉安全，未见药害发生。而目前对于3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑的合成工艺还较为少见。
技术实现思路
为解决上述存在的问题，本专利技术的目的在于提供一种3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑的绿色合成工艺，所述合成工艺工艺路线简单，合成装置简单，所用合成原料及合成工艺对环境友好，合成成本低，产品收率高，有效降低生产成本，节能降耗，有利于提升企业经济效益。为达到上述目的，本专利技术的技术方案是：一种3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑的绿色合成工艺，包括如下步骤：1.合成中间体11a)在脱水釜中抽取甲苯900~1100kg，加入200~240kg对氯苯肼盐酸盐得混合液，搅拌，升温，回流脱水，升温至100~120℃，继续回流脱水，至混合液中水分含量合格，转入合成釜；1b)降温至50~55℃，开启尾气吸附，加入90~110kg固体甲醇钠，搅拌溶解，在50~70℃范围内加入120~140kg丙烯酰胺，搅拌至溶解，升温到80~90℃，保温至无回流，冷却至65~75℃，加水900~1100kg，再用180~220kg的盐酸调节pH值至6~6.5；1c)加热共沸回流分出甲苯，搅拌降温至18~23℃，离心脱水，水洗，离心烘干，得中间体1；2.合成中间体22a)取反应釜，投入550~650kg二甲基甲酰胺，200~300kg步骤1c)所得中间体1，搅拌溶解，加入3~7kg三氯化铁作为催化剂；2b)升温至30~35℃，通入纯氧，取样分析，至中间体1含量小于1wt%，得合格氧化料；2c)另取反应釜，加入1300~1500kg水，搅拌下加入15~25kg32%盐酸，将步骤2b)中所得合格的氧化料加入到水中，搅拌50~70min，降温至20℃以下，保温50~60min后过滤水洗、离心、烘干、称重、得中间体2；3.合成中间体33a)取反应釜，加入700~900kg氯苯、250~260kg48氯溴酸加入8~12kg偶氮二异丁烯腈作为催化剂，搅拌，加热升温至90~95℃；3b)在反应釜一高位储液槽内加入180~220kg邻硝基甲苯，待用；3c)在反应釜另一高位储液槽内加入160~180kg双氧水，待用；3d)待反应釜内温度升至90℃时，开启步骤3b)和步骤3c)内的两高位储液槽，同时向釜内滴加邻硝基甲苯和双氧水，滴加速度保持同步，边滴加边搅拌，滴加温度90~95℃；3e)滴加结束后，在90~95℃下保温4~6h，停止搅拌，静置1小时以上，分层，分出有机层，称重得中间体3；4.合成3-(2-硝基苯甲氧基）-1-（4-氯苯基）-1H-吡唑4a)取反应釜，加入100~140kg步骤2c)所得中间体2、760~800kg步骤3e)所得中间体3，加入3~5kg四丁基溴化铵作为催化剂，搅拌，加热升温；4b)在反应釜滴液槽内加入25%氢氧化钾溶液210~220kg，待用；4c)待釜内温度升至75~80℃时，开启滴液槽，向釜内滴加所述25%氢氧化钾溶液；4d)滴加结束后，在80~85℃下，保温，取样分析，中间体2含量小于1wt%为合格，再保温1.5~2.5h，用盐酸调节pH值至6~6.5，加水150~250kg，搅拌，降温至13~16℃，保温50~70min，离心甩料，得粗品；4e)加300~500kg甲醇，进行升温回流20~40min，冷却至10~15℃，离心干燥，得所述3-(2-硝基苯甲氧基）-1-（4-氯苯基）-1H-吡唑。进一步，所述步骤1a)中，混合液内水份小于0.1wt%为合格。另，所述步骤1b)中，若有回流出现，则保温2~3h至无回流。另有，所述步骤1c)中水洗用水量为550~650kg，水洗次数为2~3次。再，所述步骤2b)中纯氧通入量为22~25kg。再有，所述步骤4d)中取样分析前的保温时长为50~70min。且，所述步骤3d)中，邻硝基甲苯滴加速度为60kg/h。另，所述步骤3d)中，双氧水滴加速度50kg/h。再，所述步骤4e)中，升温到70℃回流。本专利技术的有益效果在于：所述合成工艺工艺路线简单，合成装置简单（几个反应釜即可完成合成），所用合成原料及合成工艺对环境友好，合成成本低，有利于提升企业经济效益，所得3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑收率高达70~80%，纯度高达98%以上。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本专利技术，但不以任何形式限制本专利技术。应当指出的是，对本领域的本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种3‑(2‑硝基苯甲氧基)‑1‑(4‑氯苯基)‑1H‑吡唑的绿色合成工艺，其特征在于，包括如下步骤：合成中间体11a)在脱水釜中抽取甲苯900~1100kg，加入200~240kg对氯苯肼盐酸盐得混合液，搅拌，升温，回流脱水，升温至100~120℃，继续回流脱水，至混合液中水分含量合格，转入合成釜；1b)降温至50~55℃，开启尾气吸附，加入90~110kg固体甲醇钠，搅拌溶解，在50~70℃范围内加入120~140kg丙烯酰胺，搅拌至溶解，升温到80~90℃，保温至无回流，冷却至65~75℃，加水900~1100kg，再用180~220kg的盐酸调节pH值至6~6.5；1c)加热共沸回流分出甲苯，搅拌降温至18~23℃，离心脱水，水洗，离心烘干，得中间体1；合成中间体22a)取反应釜，投入550~650kg二甲基甲酰胺，200~300kg步骤1c)所得中间体1，搅拌溶解，加入3~7kg三氯化铁作为催化剂；2b)升温至30~35℃，通入纯氧，取样分析，至中间体1含量小于1wt%，得合格氧化料；2c)另取反应釜，加入1300~1500kg水，搅拌下加入15~25kg32%盐酸，将步骤2b)中所得合格的氧化料加入到水中，搅拌50~70min，降温至20℃以下，保温50~60min后过滤水洗、离心、烘干、称重、得中间体2；合成中间体33a)取反应釜，加入700~900kg氯苯、250~260kg48%氯溴酸加入8~12kg偶氮二异丁烯腈作为催化剂，搅拌，加热升温至90~95℃；3b)在高位储液槽内加入180~220kg邻硝基甲苯，待用；3c)在另一高位储液槽内加入160~180kg双氧水，待用；3d)待反应釜内温度升至90℃时，开启步骤3b)和步骤3c)内的两高位储液槽，同时向釜内滴加邻硝基甲苯和双氧水，边滴加边搅拌，滴加温度90~95℃；3e)滴加结束后，在90~95℃下保温4~6h，停止搅拌，静置1小时以上，分层，分出有机层，称重得中间体3；合成3‑(2‑硝基苯甲氧基）‑1‑（4‑氯苯基）‑1H‑吡唑4a)取反应釜，加入100~140kg步骤2c)所得中间体2、760~800kg步骤3e)所得中间体3，加入3~5kg四丁基溴化铵作为催化剂，搅拌，加热升温；4b)在反应釜滴液槽内加入25%氢氧化钾溶液210~220kg，待用；4c)待釜内温度升至75~80℃时，开启滴液槽，向釜内滴加所述25%氢氧化钾溶液；4d)滴加结束后，在80~85℃下，保温，取样分析，中间体2含量小于1wt%为合格，再保温1.5~2.5h，用盐酸调节pH值至6~6.5，加水150~250kg，搅拌，降温至13~16℃，保温50~70min，离心甩料，得粗品；4e)加300~500kg甲醇，升温回流20~40min，冷却至10~15℃，离心干燥，得所述3‑(2‑硝基苯甲氧基）‑1‑（4‑氯苯基）‑1H‑吡唑。...
【技术特征摘要】
1.一种3-(2-硝基苯甲氧基)-1-(4-氯苯基)-1H-吡唑的绿色合成工艺，其特征在于，包
括如下步骤：
合成中间体1
1a)在脱水釜中抽取甲苯900~1100kg，加入200~240kg对氯苯肼盐酸盐得混合液，搅拌，
升温，回流脱水，升温至100~120℃，继续回流脱水，至混合液中水分含量合格，转入合成釜；
1b)降温至50~55℃，开启尾气吸附，加入90~110kg固体甲醇钠，搅拌溶解，在50~70℃范
围内加入120~140kg丙烯酰胺，搅拌至溶解，升温到80~90℃，保温至无回流，冷却至65~75
℃，加水900~1100kg，再用180~220kg的盐酸调节pH值至6~6.5；
1c)加热共沸回流分出甲苯，搅拌降温至18~23℃，离心脱水，水洗，离心烘干，得中间体
1；
合成中间体2
2a)取反应釜，投入550~650kg二甲基甲酰胺，200~300kg步骤1c)所得中间体1，搅拌溶
解，加入3~7kg三氯化铁作为催化剂；
2b)升温至30~35℃，通入纯氧，取样分析，至中间体1含量小于1wt%，得合格氧化料；
2c)另取反应釜，加入1300~1500kg水，搅拌下加入15~25kg32%盐酸，将步骤2b)中所得
合格的氧化料加入到水中，搅拌50~70min，降温至20℃以下，保温50~60min后过滤水洗、离
心、烘干、称重、得中间体2；
合成中间体3
3a)取反应釜，加入700~900kg氯苯、250~260kg48%氯溴酸加入8~12kg偶氮二异丁烯腈
作为催化剂，搅拌，加热升温至90~95℃；
3b)在高位储液槽内加入180~220kg邻硝基甲苯，待用；
3c)在另一高位储液槽内加入160~180kg双氧水，待用；
3d)待反应釜内温度升至90℃时，开启步骤3b)和步骤3c)内的两高位储液槽，同时向釜
内滴加邻硝基甲苯和双氧水，边滴加边搅拌，滴加温度90~95℃；
3e)滴加结束后，在90~95℃下保温4~6h，停止搅拌，静置1小时以上，分层，分出有机层，
称重得中间体3；
合成3-(2-硝基苯甲氧基）-1-（4-氯苯基）-1H-吡唑
4a)取反应釜，加入100~140kg步骤2c)所得中间体2、760~800kg步骤3e)所得中间体3，
加入3~5kg...
【专利技术属性】
技术研发人员：廖大章，廖大泉，孙雅泉，孙伯文，
申请(专利权)人：江苏托球农化股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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