一种缸盖的浇铸工艺制造技术

本发明专利技术的一种缸盖的浇铸工艺，包括制备水套砂芯工序、制备铝液工序、预热金属浇铸模具工序、下芯工序、浇铸成型工序、冷却开模工序、铸件清理工序和铸件入库工序。本发明专利技术的一种缸盖的浇铸工艺，易于实现，比全砂型铸造的铸件材质致密度高，密封性好，机械性能好，尺寸精度高；并且比全砂型铸造节省了大量的型砂，节约了大量能源。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属型低压铸造
，具体涉及一种缸盖的浇铸工艺。
技术介绍
奇瑞E3T10缸盖是发动机的关键部件，其外轮廓为约为335mm*256mm*120mm。客户对铸件尺寸要求精度高、外观平整、轮廓清晰完整；铸件内部组织致密，无气孔、缩松等铸造缺陷；要求铸件材质为招娃合金，材料对应的抗拉强度多235Mpa，延伸多1，并且要求在2bar空气压力下无泄漏；又由于铸件均匀壁厚在3.5-4.5mm区间；排气侧采用双层水道，结构复杂，现状细小，难以成型。
技术实现思路
本专利技术的目的是为了克服现有技术的不足，提供一种缸盖的浇铸工艺，它易于实现，使得铸件材质致密度高，密封性好，机械性能好，尺寸精度高，满足设计要求。实现上述目的的一种技术方案是:一种缸盖的浇铸工艺，包括下述工序:S1，制备水套砂芯工序:准备水套砂芯模具，用50-100目的覆膜砂，通过加热到220°C -400°C的水套砂芯模具制成与缸盖对应的水套砂芯，所述水套砂芯包括EGR (ExhaustGas Recycling，废气再循环系统)砂芯、下水套芯、排气芯、上水套芯、进气道芯、油道芯和冒口芯；S2，制备铝液工序，将铝合金熔料投入熔炉中熔化成液体，熔炉内的温度为700°C _750°C，再通过铝液处理工序得到铝液待用；S3，预热金属浇铸模具工序:先将金属浇铸模具安装在浇铸机上，并用天然气加热装置预热金属浇铸模具，金属浇铸模具的内腔预热至200°C-350°C，用喷砂工具清除掉金属浇铸模具表面上的锈迹和杂物，然后喷涂上一层防粘铝金属模型腔涂料；S4，下芯工序:将S1中制备好的水套砂芯安装在金属浇铸模具上的砂芯定位座位置放入预热后的金属浇铸模具内；S5，浇铸成型工序:将S2中制备好的铝液经过浇铸机上的升液管压入金属浇铸模具内，其浇铸温度为700°C -730°C ；S6，冷却开模工序:浇铸完成后，铸件在金属浇铸模具的浇、冒口的持续补缩作用下经过200s的冷却凝固成固态的缸盖铸件产品，之后打开金属浇铸模具取出缸盖铸件产品;S7，铸件清理工序:去除S6中得到的缸盖铸件产品的浇、冒口，去除缸盖铸件产品的内腔的芯砂，将缸盖铸件产品进行打磨修整和表面抛丸处理，然后对将缸盖铸件产品进行T6热处理得到成品的缸盖铸件；S8，铸件入库工序:对成品的缸盖铸件进行质量检测，并存储入库。上述的一种缸盖的浇铸工艺，其中，工序S2中，所述铝液处理工序依次包括铝液精炼工序、铝液除气工序、铝液除渣工序和铝液变质工序。上述的一种缸盖的浇铸工艺，其中，工序S4中，所述水套砂芯的下芯顺序为:S41，将EGR砂芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S42，将下水套芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S43，将排气芯和上水套芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S44，将进气道芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S45，将油道芯和冒口芯安装在预热后的金属浇铸模具内。本专利技术的一种缸盖的浇铸工艺，包括制备水套砂芯工序、制备铝液工序、预热金属浇铸模具工序、下芯工序、浇铸成型工序、冷却开模工序、铸件清理工序和铸件入库工序，本专利技术的缸盖的浇铸工艺能用金属型生产出形状结构复杂的优质的铝硅合金铸件，在改善了劳动环境条件的同时，降低了操作工人的劳动强度，提高了生产效率。采用金属型加砂芯的工艺生产的铸件，由于金属型有良好的冷却效果，比全砂型铸造的铸件材质致密度高，密封性好，机械性能好，尺寸精度高；并且比全砂型铸造节省了大量的型砂，节约了大量能源。【附图说明】图1为本专利技术的一种缸盖的浇铸工艺的流程图。【具体实施方式】为了能更好地对本专利技术的技术方案进行理解，下面通过具体地实施例并结合附图进行详细地说明。请参阅图1，本专利技术的一种缸盖的浇铸工艺，包括下述工序:S1，制备水套砂芯工序:准备水套砂芯模具，用50-100目的覆膜砂，通过加热到220°C -400°C的水套砂芯模具制成与缸盖对应的水套砂芯，所述水套砂芯包括EGR (ExhaustGas Recycling，废气再循环系统)砂芯、下水套芯、排气芯、上水套芯、进气道芯、油道芯和冒口芯；S2，制备铝液工序，将铝合金熔料投入熔炉中熔化成液体，熔炉内的温度为700°C -750°C，再通过铝液处理工序得到铝液待用，铝液处理工序依次包括铝液精炼工序、铝液除气工序、铝液除渣工序和铝液变质工序；S3，预热金属浇铸模具工序:先将金属浇铸模具安装在浇铸机上，并用天然气加热装置预热金属浇铸模具，金属浇铸模具的内腔预热至200°C-350°C，用喷砂工具清除掉金属浇铸模具表面上的锈迹和杂物，然后喷涂上一层防粘铝金属模型腔涂料；S4，下芯工序:将S1中制备好的水套砂芯安装在金属浇铸模具上的砂芯定位座位置放入预热后的金属浇铸模具内；水套砂芯的下芯顺序为:S41，将EGR砂芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S42，将下水套芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S43，将排气芯和上水套芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S44，将进气道芯安装在预热后的金属浇铸模具内；S45，将油道芯和冒口芯安装在预热后的金属浇铸模具内。S5，浇铸成型工序:将S2中制备好的铝液经过浇铸机上的升液管压入金属浇铸模具内，其浇铸温度为700°C -730°C ；S6，冷却开模工序:浇铸完成后，铸件在金属浇铸模具的浇、冒口的持续补缩作用下经过200s的冷却凝固成固态的缸盖铸件产品，之后打开金属浇铸模具取出缸盖铸件产品;S7，铸件清理工序:去除S6中得到的缸盖铸件产品的浇、冒口，去除缸盖铸件产品的内腔的芯砂，将缸盖铸件产品进行打磨修整和表面抛丸处理，然后对将缸盖铸件产品进行T6热处理得到成品的缸盖铸件；S8，铸件入库工序:对成品的缸盖铸件进行质量检测，并存储入库。本专利技术的缸盖的浇铸工艺，用覆膜砂制成与缸盖对应的水套砂芯，采用上、下水套分开设计；所有的砂芯均采用热芯工艺设计。本专利技术的缸盖的浇铸工艺，采用双层水套制芯和底注式浇铸工艺，其有益的技术效果是:采用本专利技术的浇铸工艺能用金属型生产出形状结构复杂的优质的铝硅合金铸件，在改善了劳动环境条件的同时，降低了操作工人的劳动强度，提高了生产效率。采用金属型加砂芯的工艺生产的铸件，由于金属型有良好的冷却效果，比全砂型铸造的铸件材质致密度高，密封性好，机械性能好，尺寸精度高；并且比全砂型铸造节省了大量的型砂，节约了大量能源本
中的普通技术人员应当认识到，以上的实施例仅是用来说明本专利技术，而并非用作为对本专利技术的限定，只要在本专利技术的实质精神范围内，对以上所述实施例的变化、变型都将落在本专利技术的权利要求书范围内。【主权项】1.一种缸盖的浇铸工艺，其特征在于，包括下述工序: S1，制备水套砂芯工序:准备水套砂芯模具，用50-100目的覆膜砂，通过加热到220°C -400°C的水套砂芯模具制成与缸盖对应的水套砂芯，所述水套砂芯包括EGR砂芯、下水套芯、排气芯、上水套芯、进气道芯、油道芯和冒口芯； S2，制备铝液工序，将铝合金熔料投入熔炉中熔化成液体，熔炉内的温度为700°C _750°C，再通过铝液处理工序得到铝液待用； S3，预热金属浇铸模具工序:先将金属浇铸模具安装在浇铸机上，并用天然气加热装置预热金属浇铸模具，金属浇铸模具的内腔预热至200°C-350°C，用喷砂工具清除掉金属浇铸模具本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种缸盖的浇铸工艺，其特征在于，包括下述工序：S1，制备水套砂芯工序：准备水套砂芯模具，用50‑100目的覆膜砂，通过加热到220℃‑400℃的水套砂芯模具制成与缸盖对应的水套砂芯，所述水套砂芯包括EGR砂芯、下水套芯、排气芯、上水套芯、进气道芯、油道芯和冒口芯；S2，制备铝液工序，将铝合金熔料投入熔炉中熔化成液体，熔炉内的温度为700℃‑750℃，再通过铝液处理工序得到铝液待用；S3，预热金属浇铸模具工序：先将金属浇铸模具安装在浇铸机上，并用天然气加热装置预热金属浇铸模具，金属浇铸模具的内腔预热至200℃‑350℃，用喷砂工具清除掉金属浇铸模具表面上的锈迹和杂物，然后喷涂上一层防粘铝金属模型腔涂料；S4，下芯工序：将S1中制备好的水套砂芯安装在金属浇铸模具上的砂芯定位座位置放入预热后的金属浇铸模具内；S5，浇铸成型工序：将S2中制备好的铝液经过浇铸机上的升液管压入金属浇铸模具内，其浇铸温度为700℃‑730℃；S6，冷却开模工序：浇铸完成后，铸件在金属浇铸模具的浇、冒口的持续补缩作用下经过200s的冷却凝固成固态的缸盖铸件产品，之后打开金属浇铸模具取出缸盖铸件产品；S7，铸件清理工序：去除S6中得到的缸盖铸件产品的浇、冒口，去除缸盖铸件产品的内腔的芯砂，将缸盖铸件产品进行打磨修整和表面抛丸处理，然后对将缸盖铸件产品进行T6热处理得到成品的缸盖铸件；S8，铸件入库工序：对成品的缸盖铸件进行质量检测，并存储入库。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：陈灵巧，
申请(专利权)人：上海爱仕达汽车零部件有限公司，
类型：发明
国别省市：上海;31