一种高含Cu、Ge原料中Cu、Ge分离方法技术

本发明专利技术涉及湿法冶金技术领域，尤其是一种高含Cu、Ge原料中Cu、Ge分离方法，通过将高含铜、锗原料采用硫酸氧化浸出处理后，使得铜锗成分进入到浸出液中，并对浸出液进行电解处理，降低了浸出液中铜的含量，再将电解残液中的铜采用体积分数为30～40％CP180或Mextra1984H的煤油萃取剂进行萃取，使萃余液Cu含量低于500mg/L，大幅度的降低高含铜、锗原料中的铜含量，较大程度避免了锗损失；萃铜余液用铁屑还原铁离子，避免了铁离子对锗提取的干扰，降低了高含铜锗原料中的锗铜提取难度，降低了成本，铜的提取率达到99％以上，锗的提取率达到95.9％以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及湿法冶金
，尤其是。
技术介绍
在对高含Cu、Ge原料进行处理过程，现有技术一般采用硫酸氧化浸出，而该浸出后的浸出液中，铜的含量可达到35-50g/L，含锗100mg/L以上，铁离子在2g/L以上；造成对浸出液中的Cu、Ge进行分离的难度较大。若直接采用萃取法分离铜、锗，由于浸出液中的铜含量较高，进而在经过至少六级以上的萃取处理后，其萃铜余液中含铜仍然在10g/L以上，并且在萃取处理后，再经过反萃取处理，其需要经过多次循环后，才能使得反萃液中的铜含量达到30-40g/L，可见，直接萃取会使得萃取成本较大，周期较长；并且反萃液得到的铜成分并没有萃前液高，不能达到对铜的富集目的，使得铜锗不能很好的分离。若采取先分离提取锗，再提取铜的方案，由于三价铁离子的含量太高，使得无论是单宁沉锗、还是有机溶剂萃取锗，其分离效果都不理想，不仅使得萃取或者沉锗效率低，而且还使得锗精矿中的铁含量较高，锗的品位较低，基于此，在采用先提取锗，再提取铜的工艺时，其需要对铁离子还原为亚铁离子，但，当采用铁粉还原三价铁离子为亚铁离子时，溶液中的铜离子首先被还原成铜粉，使得铁粉的加入量较大，甚至达不到还原铁离子的目的；当采用亚硫酸盐或者二氧化硫还原铁离子时，由于溶液中有大量的铜离子存在，Cu2+会催化、加速Fe 2+的氧化，导致Fe的氧化还原反应同时进行，增大了处理成本，使得实现锗、铜分离难度增加，成本较高。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的上述技术问题，本专利技术提供。具体是通过以下技术方案得以实现的:—种高含Cu、Ge原料中Cu、Ge分离方法，其特征在于，将高含Cu、Ge原料采用硫酸氧化浸出处理，并将浸出液先一次电解Cu，得电解残液，将电解残液用cpl80-煤油萃取剂或MeXtral984H-煤油萃取剂萃取Cu，萃取有机相采用硫酸反萃取处理后，用于二次电解Cu，并向萃Cu余液中加入铁肩，再用N235-煤油萃取剂萃取锗，并将萃锗余液送去电锌工艺中除去杂质，即可。N235-煤油萃取剂萃取锗为常温萃取，至少为2级萃取。所述的高含Cu、Ge原料，其还含有Zn、Fe、N1、Co、Cd。所述的浸出液，其含Cu 35 ?50g/L、Ge 彡 100mg/L、Fe3+彡 2g/L、Zn 彡 15g/L、Co 彡 250mg/L，Ni 彡 500mg/L、Cd 彡 5g/L。所述的电解Cu，其电解电压为2.0-2.4V，电流密度为150?200A/m2，电解温度为25-40。。。所述的电解残液含Cul3?20g/L。 所述的cp 180的煤油萃取剂或Mextral984H的煤油萃取剂的体积百分数为30-40%。所述的Cpl80的煤油萃取剂加入到电解残液中后，其相比A/0 = 0.5-2.0 ;所述的Mextral984H的煤油萃取剂加入到电解残液中后，其相比A/0 = 0.5-2.0。所述的加入铁肩步骤之后，还包括加入锗络合剂步骤。所述的锗络合剂，其加入量为与锗的质量比为3.5-5.5。所述的锗络合剂为酒石酸，其加入量为与锗的质量比为3.5-5.5。本专利技术的锗络合剂除了采用酒石酸外，其还可以采用其他具有络合锗功能的络合剂进行锗络合，如采用五倍子单宁、橡椀栲胶等，并且在采用替代的锗络合剂进行络合处理时，需要对锗络合剂与锗的质量比进行简单的调整即可。所述的萃取有机相采用硫酸反萃取，其相比为A/0 = 0.5-1.5，所述的硫酸为浓度为200_300g/L的硫酸溶液。所述的萃取Cu是在常温下进彳丁萃取；所述的萃取Cu是进彳丁二级以上萃取处理，萃取之后的萃Cu余液中含Cu500mg/L以下，含锗100mg/L以上。上述的萃取Cu的余液采用铁肩还原三价铁离子，使得其在溶液中呈现出二价铁离子，其中铁肩的加入量为使得溶液中的三价铁离子降低至100mg/L以下。上述的N235-煤油萃取剂，其体积百分数为30-35%。上述的N235-煤油萃取剂加入到萃铜余液中后的A/0=1.5-3.0o上述的萃锗余液中，含Ge20mg/L以下、Znl5g/L以上、Co250mg/L以上，Ni500mg/L以上、Cd5g/L以上。上述的体积百分数是萃取剂在煤油中所占的体积百分数，如:N235与N235-煤油萃取剂的体积百分比；如Mextral984H与Mextral984H的煤油萃取剂的体积百分比；如cpl80与cpl80的煤油萃取剂的体积百分比。上述的将萃锗余液送去电锌工艺中除去杂质，其是对萃取锗的余液送去电解锌系统对Fe、Cd、N1、Co进行进化处理，其具体的净化处理方法是:将其先采用锌粉在低温环境，一般为常温环境下除去Cd，再将其进行升温处理至温度为70_90°C下除去Co和Ni，再将其进行电解锌处理；或者是采用萃取法分离出Co、Ni后，再用锌片置换Cd，再电解锌，获得纯度较高的副产物，降低了对高含Cu、Ge原料中Cu、Ge分离成本，降低了净化成本，降低了回收利用有价金属的成本。上述的硫酸氧化浸出处理时采用硫酸与氧化剂进行混合之后，再将其用于浸出处理。其中氧化剂为双氧水或者二氧化锰中的一种，其混合比为13: 4。与现有技术相比，本专利技术的技术效果体现在:本专利技术通过将高含铜、锗原料采用硫酸氧化浸出处理后，使得铜锗成分进入到浸出液中，并对浸出液进行电解处理，降低了浸出液中铜的含量，再将电解残液中的铜采用体积分数为30?40% CP180或Mextral984H的煤油萃取剂进行萃取，使萃余液Cu含量低于500mg/L，大幅度的降低高含铜、锗原料中的铜含量，较大程度避免了锗损失；萃铜余液用铁肩还原三价铁离子，避免了三价铁离子对锗提取的干扰，降低了高含铜锗原料中的锗铜提取难度，降低了成本。本专利技术尤其是通过工艺步骤的调整，使得浸出液中的铜成分得到大量的减少，再结合萃取铜的萃取剂处理，使得萃取铜的余液中的铜含量较低，避免了铜对后续锗提取的影响，尤其是避免铜离子存在的环境下造成铁离子难以被还原的缺陷，降低了铜锗分离难度，提高了锗精矿的品位，增加了副产物的品质，提高了附加值。本专利技术经过对铜电解过程中的理化参数进行限定，进而避免了锗的较大幅度的损失，使得铜、锗分离度得到进一步的提高，大幅度的降低了铜离子在溶液中的含量，使得铜得到预先分离提取出来后，再对溶液进行处理，使得三价铁离子得到有效的转化为二价铁离子，防止了铜离子存在环境下导致铁离子转化难度较大，成本较高的缺陷，降低了高含锗、铜原料中的锗铜分离难度，提高了锗精矿的品位，而且使得获得的铜片、铜粉的品质较尚，提尚了副广物的品质。本专利技术中的铜提取、锗提取的转化率均较高，铜的提取率达到99%以上，锗的提取率达到95.9%以上，具有显著的经济效益。【具体实施方式】下面结合具体的实施方式来对本专利技术的技术方案做进一步的限定，但要求保护的范围不仅局限于所作的描述。实施例1将高含Cu、Ge原料采用硫酸氧化浸出处理，并将浸出液先一次电解Cu，得电解残液，将电解残液用CP180-煤油萃取剂萃取Cu，萃取有机相采用硫酸反萃取处理后，用于二次电解Cu，并向萃Cu余液中加入铁肩，再用N235-煤油萃取剂萃取锗，并将萃锗余液送去电锌工艺中除去杂质，即可。所述的萃取有机相采用硫酸反萃取，其相比为A/0 = 0.5，所述的硫酸为浓度为20本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高含Cu、Ge原料中Cu、Ge分离方法，其特征在于，将高含Cu、Ge原料采用硫酸氧化浸出处理，并将浸出液先一次电解Cu，得电解残液，将电解残液用cp180‑煤油萃取剂或Mextral984H‑煤油萃取剂萃取Cu，萃取有机相采用硫酸反萃取处理后，用于二次电解Cu，并向萃Cu余液中加入铁屑，再用N235‑煤油萃取剂萃取锗，并将萃锗余液送去电锌工艺中除去杂质，即可。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：曾光祥，李世平，周代江，赵兴梯，王志斌，
申请(专利权)人：贵州宏达环保科技有限公司，
类型：发明
国别省市：贵州;52