本实用新型专利技术涉及一种落下孔车的横梁承载结构及其与车体侧墙的连接结构。该装载集装箱落下孔车的横梁承载结构包括上盖板和槽型梁，其关键技术在于还包括角形承载座，上盖板被折压呈宽U字型，上盖板包括左立面、右立面和底面，底面与槽型梁相扣组焊；角形承载座为折角形空心截面铸钢件，角形承载座包括竖直端和水平端，竖直端设置嵌入口。本实用新型专利技术具有的有益效果是：采用宽U字型上盖板与角形承载座的结合，实现横梁结构两端与垂向刚度非常强大的车体凹底架侧墙结构的侧墙板和侧柱的直接焊接，车体垂向载荷能迅速传给侧墙结构和整个车体结构，使车体应力分布趋于均匀，避免应力集中。
【技术实现步骤摘要】
:本技术涉及一种集装箱运输专用货车关键结构，特别是关于一种装载集装箱落下孔车的横梁承载结构。
技术介绍
:目前，国内有一种双层集装箱车，其凹底架的横梁结构是由上盖板和横梁下盖板组成的组焊结构，横梁下盖板与侧墙下侧梁对接焊，连接两侧梁；而上盖板则覆盖在下盖板与两侧梁上的连接焊缝上，并与横梁下盖板、两下侧梁组焊在一起，该横梁结构存在的问题一是由于集装箱垂向载荷通过横梁结构直接传递给侧墙下侧梁，造成侧墙下侧梁和横梁下盖板与下侧梁的连接焊缝之间的局部应力集中，同时造成结构的疲劳损伤导致结构失效和破坏。二是由于横梁截面刚度弱，车辆在运行中，横梁中部易发生振动，横梁中部质量越大，产生的振动力也越大，造成横梁下盖板与两下侧梁的焊缝易开裂损伤。
技术实现思路
:为了解决公知技术中的上述问题，本技术的目的是提供一种能显著提高强度和疲劳可靠性的装载集装箱的落下孔车横梁承载结构。其技术方案如下:—种装载集装箱落下孔车的横梁承载结构，包括上盖板和槽型梁，其关键技术在于还包括角形承载座，上盖板被折压呈宽U字型，上盖板包括左立面、右立面和底面，底面与槽型梁相扣组焊；角形承载座为折角形空心截面铸钢件，角形承载座包括竖直端和水平端，竖直端设置嵌入口。—种装载集装箱落下孔车的横梁承载结构与车体侧墙的连接结构，其关键技术在于车体侧墙包括侧墙板、侧墙主立柱和侧墙L形下边梁，L形下边梁包括竖直面和水平面，角形承载座的竖直端的嵌入口与侧墙的侧墙主立柱下部嵌入式组焊，角形承载座的水平端与槽型梁的两端部对接组焊，角形承载座通过铆钉分别与侧墙L形下边梁的竖直面和上盖板的左立面和右立面铆接。所述上盖板底面下平面与侧墙L形下边梁水平面的上平面在竖直方向上设有3mm?8_的垂向间隙。与现有公知的传统双层集装箱车横梁结构相比，本技术的有益技术效果在于:1、本技术采用宽U字型上盖板与角形承载座的结合，实现横梁结构两端与垂向刚度非常强大的车体凹底架侧墙结构的侧墙板和侧柱的直接焊接，使侧墙与底架连成一体，车体垂向载荷能迅速传给侧墙结构和整个车体结构，实现应力的有效传递，使车体应力分布趋于均匀，避免应力集中导致的结构疲劳失效。2、本技术的铸钢角形承载座是横梁结构槽型梁与侧墙结构侧柱之间的连接件，通过角形承载座使此处车体横截面的底架与侧墙形成贯通U字型结构，U字型的断面均为封闭的矩形截面箱型梁，提高了车体横向结构的整体刚度。同时通过角形承载座与侧墙下侧梁的铆接进一步提高了横梁承载结构与车体连接的结构可靠性。3、上盖板与侧墙L形下边梁水平面之间设置的垂向间隙，可避免在垂向静载荷或动载荷的作用下由于上盖板得局部变形使载荷直接传给侧墙下边梁，导致应力集中的产生。4、本技术其横梁与车体凹底架侧墙的连接采用了焊铆混合结构，结构可靠性尚ο【附图说明】:图1，是本技术落下孔车横梁承载结构的正面示意图；图2，是本技术落下孔车横梁承载结构横截面的剖面示意图(图1I部)；图3，是本技术落下孔车横梁承载结构承载部分的局部放大示意图(图1Α-Α部)；图4，是本技术角形承载座的三维示意图。【具体实施方式】:下面结合附图和实施例对本技术的优选实施示例进行详细的描述。实施例一:如图1?图4所示，本技术装载集装箱落下孔车的横梁承载结构，位于车体凹底架的两端及中部，包括上盖板1和槽型梁2，其关键技术在于还包括角形承载座3，上盖板1被折压呈宽U字型，上盖板1包括左立面1.3、右立面1.1和底面1.2，底面1.2与槽型梁2相扣组焊，使横梁承载结构与侧墙底架连成一体并形成框型封闭断面的箱型梁；角形承载座3为折角形空心截面铸钢件，角形承载座3包括竖直端和水平端3.3，竖直端设置嵌入Ρ 3.2ο实施例二:如图1?图4所示，本技术装载集装箱落下孔车的横梁承载结构，位于车体凹底架的两端及中部，包括上盖板1和槽型梁2，其关键技术在于还包括角形承载座3，上盖板1被折压呈宽U字型，上盖板1包括左立面1.3、右立面1.1和底面1.2，底面1.2与槽型梁2相扣组焊，使横梁承载结构与侧墙底架连成一体并形成框型封闭断面的箱型梁；角形承载座3为折角形空心截面铸钢件，角形承载座3包括竖直端和水平端3.3，竖直端设置嵌入Ρ 3.2ο所述上盖板1两端设有与集装箱角件对应的固定锁头4。所述上盖板1和槽型梁2分别开设有减载孔8，以减轻车辆自重。所述角形承载座3设有铆钉安装孔3.1。所述横梁承载结构为全钢铆焊混合结构。实施例三:—种装载集装箱落下孔车的横梁承载结构与车体侧墙的连接结构，如图1?图4所示，本技术装载集装箱落下孔车的横梁承载结构包括上盖板1和槽型梁2，其关键技术在于还包括角形承载座3，上盖板1被折压呈宽U字型，上盖板1包括左立面1.3、右立面1.1和底面1.2，底面1.2与槽型梁2相扣组焊，使横梁承载结构与侧墙底架连成一体并形成框型封闭断面的箱型梁；角形承载座3为折角形空心截面铸钢件，角形承载座3包括竖直端和水平端3.3，竖直端设置嵌入口 3.2。与本技术横梁承载结构有直接关系的为车体侧墙5。车体侧墙5包括侧墙板5.1、侧墙主立柱5.2和侧墙L形下边梁5.3，L形下边梁5.3包括竖直面5.3.1和水平面5.3.2，横梁承载结构位置与车体凹底架侧墙立柱5.2位置相对应，角形承载座3的竖直端的嵌入口 3.2与侧墙5的侧墙主立柱5.2下部嵌入式组焊，角形承载座3的水平端3.3与所述槽型梁2的两端部对接组焊，同时角形承载座3又通过铆钉6分别与侧墙L形下边梁的竖直面5.3.1和上盖板的左立面1.3和右立面1.1铆接，使侧墙与底架连成一体。实施例四:—种装载集装箱落下孔车的横梁承载结构与车体侧墙的连接结构，如图1?图4所示，本技术装载集装箱落下孔车的横梁承载结构包括上盖板1和槽型梁2，其关键技术在于还包括角形承载座3，上盖板1被折压呈宽U字型，上盖板1包括左立面1.3、右立面1.1和底面1.2，底面1.2与槽型梁2相扣组焊，使横梁承载结构与侧墙底架连成一体并形成框型封闭断面的箱型梁；角形承载座3为折角形空心截面铸钢件，角形承载座3包括竖直端和水平端3.3，竖直端设置嵌入口 3.2。与本技术横梁承载结构有直接关系的为车体侧墙5。车体侧墙5包括侧墙板5.1、侧墙主立柱5.2和侧墙L形下边梁5.3，L形下边梁5.3包括竖直面5.3.1和水平面5.3.2，横梁承载结构位置与车体凹底架侧墙立柱5.2位置相对应，角形承载座3的竖直端的嵌入口 3.2与侧墙5的侧墙主立柱5.2下部嵌入式组焊，角形承载座3的水平端3.3与所述槽型梁2的两端部对接组焊，同时角形承载座3又通过铆钉6分别与侧墙L形下边梁的竖直面5.3.1和上盖板的左立面1.3和右立面1.1铆接，使侧墙与底架连成一体。所述上盖板底面1.2下平面与侧墙L形下边梁水平面5.3.2的上平面在竖直方向上设有3mm?8mm的垂向间隙7。本技术仅以上述实施例进行说明，各部件的结构、设置位置及其连接都是可以有所变化的，在本技术技术方案的基础上，凡根据本技术原理对个别部件进行的改进和等同变换，均不应排除在本技术的保护范围之外。【主权项】1.一种落下孔车的横梁承载结构，包括上盖板(1)和槽型梁(2)，其特征在本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种落下孔车的横梁承载结构，包括上盖板(1)和槽型梁(2)，其特征在于还包括角形承载座(3)，上盖板(1)被折压呈宽U字型，上盖板（1）包括左立面(1.3)、右立面(1.1)和底面(1.2)，底面(1.2)与槽型梁(2)相扣组焊；角形承载座(3)为折角形空心截面铸钢件，角形承载座(3)包括竖直端和水平端(3.3)，竖直端设置嵌入口(3.2)。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：林结良，谷美娜，王爱民，王璞，李冬，李貌，陆强，杨清帆，许祖银，李淑华，
申请(专利权)人：南车眉山车辆有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51
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