一种粉末冶金制相位器转子的制备方法技术

一种粉末冶金制相位器转子的制备方法，步骤：将铝粉、高合金母粉、铜粉、镍粉及有机润滑剂按下述质量比例混合：铜4.0～5.0％，镁0.5～1.0％，铁0.5～1.0％；镍2.0～2.5％，硅0.5～1.0％，有机润滑剂：0.8～1.5％，不超过2％的不可避免杂质，余量为铝；压制成形得到粉末冶金生坯，然后烧结，固溶淬火处理，复压精整，时效处理，最后对转子进行车削加工，达到最终尺寸要求。本发明专利技术与烧结钢材质的转子相比，压制性能好，速度更快，压制成本降低；烧结铝合金的温度远低于烧结钢，烧结过程中能耗降低，并且粉末冶金铝转子的加工性能更好，在运输和存储过程中不需要进行表面防护处理；与压铸或挤压铝合金转子相比，粉末冶金是一种近净成形的技术，铝合金原材料利用率高，生产效率高，生产成本低。

【技术实现步骤摘要】
一种粉末冶金制相位器转子的制备方法
本专利技术属于粉末冶金
，具体是一种粉末冶金制相位器转子的制备方法，应用于发动机可变气门正时系统。
技术介绍
可变气门正时能优化气门特性参数，改善发动机进、排气性能，较好的满足发动机在高转速与低转速、大负荷与小负荷时动力性、经济性、废气排放的要求，整体提高发动机综合性能。按结构形式分类，液压连续可变相位器大体可分为叶片式和柱塞式两大类。叶片式连续可变凸轮相位器系统通过内部油压作用于叶片使其偏转，实现了相位角的无级调节，在相同的情况下，相位调节范围和响应速度方面有了大幅度提升，而且在起动、怠速等的锁止装置也充分保障了系统的可靠性，使发动机性能获得相比其它相位器有更大的改善。叶片式凸轮相位器的主要部件由定子和转子组成，定子与传动齿轮固定连接，后者通过轴向中心螺栓与凸轮轴抗扭矩连接，其中，转子作为叶轮构成。目前在可变气门正时系统行业，叶片式相位器转子通常采用烧结钢或压铸、挤压铝合金制造。烧结钢转子致密度大约在90％，存在连通的孔隙，可能发生油泄漏，精加工时费用很高，较重。随着汽车轻量化的要求，出现了铝合金相位器转子，制造形式为压铸或挤压型材后机加工本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种粉末冶金制相位器转子的制备方法，其特征在于依次包括以下步骤：1)将铝粉、Al‑Mg合金母粉、Al‑Si合金母粉、Al‑Fe合金母粉、铜粉、镍粉及有机润滑剂按下述质量比例混合成混合粉，使得各元素在总组分中的质量百分含量为：铜4.0～5.0％，镁0.5～1.0％，铁0.5～1.0％；镍2.0～2.5％，硅0.5～1.0％，有机润滑剂：0.8～1.5％，不超过2％的不可避免杂质，余量为铝；2)使用模具压制成形得到粉末冶金生坯，成形压力200～450MPa，成形密度大于2.5g/cm3；3)将粉末冶金生坯置于烧结炉中进行烧结，烧结温度为580～605℃，烧结时间30～90分钟，烧结坯密度2.60～...

【技术特征摘要】
1.一种粉末冶金制相位器转子的制备方法，其特征在于依次包括以下步骤：1)将铝粉、Al-Mg合金母粉、Al-Si合金母粉、Al-Fe合金母粉、铜粉、镍粉及有机润滑剂按下述质量比例混合成混合粉，使得各元素在总组分中的质量百分含量为：4.5％≤铜≤5.0％，0.5％＜镁≤1.0％，0.5％≤铁＜1.0％；2.0％＜镍≤2.5％，0.8≤硅≤1.0％，有机润滑剂：0.8～1.5％，不超过2％的不可避免杂质，余量为铝；2)使用模具压制成形得到粉末冶金生坯，成形压力200～450MPa，成形密度大于2.5g/cm3；3)将粉末冶金生坯置于烧结炉中进行烧结，烧结温度为580～605℃，烧结时间30～90分钟，烧结坯密度2.60～2.70g/cm3；4)接着进行固溶处理，固溶温度520～540℃，固溶保温时间30～60min，淬火；5)将淬火处理后的烧结坯进行复压精整，复压精整变形量大于5％；6)对零件进行时效处理，时效温度为175～195℃，时效时间6～14h；7)对转子进行机加工，达到最终尺寸要求；8)对零件进行喷砂去毛刺处理。2.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤1)的铝粉采用高纯度雾化铝粉，该雾化铝粉中氧含量小于0.2(wt)％，压制性能在250MPa下大于2.60g/cm3，松装密度大于1.05g/cm3，流速25～30s/50g，平均粒度为150±10μm之间。3.根据权利要求1所述的制备方法，其特征在于：所述步骤1)的Al-Mg合金母粉中Mg含量为19～51(wt)％，...

【专利技术属性】
技术研发人员：周国燕，包崇玺，柳睿，王劲松，
申请(专利权)人：东睦新材料集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33