一种半包胶油封模具制造技术

本实用新型专利技术提供一种半包胶油封模具，包括上模、下模和下模芯，所述下模芯与下模套接且相对于下模上下直线滑动，在下模芯上设置安放半包胶油封骨架的若干个凸齿和安放胶料的凸台，所述凸齿相互之间留有间隙；在上模、下模合模到位后，由上模、下模和下模芯共同形成半包胶油封型腔，所述骨架位于半包胶油封型腔内且位于凸齿上方，所述胶料位于骨架所围空间内。本实用新型专利技术的油封模具为两板模结构，只有1个分型面，可利用2RT普通油封硫化机组织生产，在利用油封机进行生产时，可以将多组油封模具安装到同一台油封机上进行硫化成型操作，提高了半包胶油封产品的生产效率和产能，降低了半包胶油封的生产成本，减轻了操作工人的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及半包胶油封
，尤其是涉及一种半包胶油封模具。
技术介绍
传统的半包胶油封产品的结构如图1所示，在骨架2的上半部经硫化成型工艺固结胶料密封体I。现有技术中，半包胶油封产品生产所采用的模具结构如图2所示，主要包括上模3、中模4、推板5和下模6，由所述上模3、中模4、推板5和下模6合模后共同形成半包胶油封产品的型腔。所述半包胶油封产品的硫化生产工艺如下:首先，在100吨平板硫化机上放两副单模，预热后在机台上将模具打开；然后，将骨架2装入下模6上的推板5上，再装入中模4，该中模4与骨架凸肩部21之间为零间隙或者过盈配合，以确保胶料7不从该骨架凸肩部21处流出；最后，将待硫化的胶料7 (胶圈)放在骨架2外侧顶端，再装入上模3，开动硫化机进行合模硫化；在模具合模后，胶料7是从骨架2顶端向骨架凸肩部21处流动，最终形成与骨架2固结的胶料密封体I。在硫化完成后，硫化机床打开机台退出，操作工人用手工开启分型面1、II后，再用顶件器将硫化成型后的油封产品从中模4顶出。如果硫化成型后的油封产品粘附在下模6上，可以通过推板5使得油封产品与下模6之间顺利地相互分离。上述的硫化生产工艺中，采用的半包胶油封模具是包括上模3、中模4和下模6的三板模，其存在两个分型面1、II，因此，整个操作过程的手工作业量很大，导致操作工人的劳动强度也大，而且一台硫化机上只能放两副、三副单模，导致半包胶油封产品的生产效率低下，产能低；另外，三板油封模的制作成本高，其量产使用对于硫化机设备的要求也高(3RT硫化机价格昂贵)，因此，也会导致油封产品的生产成本相应地增加。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是:针对现有技术存在的问题，提供一种半包胶油封模具，提高半包胶油封产品的产能，并降低操作工人劳动强度。本技术要解决的技术问题采用以下技术方案来实现:一种半包胶油封模具，包括上模、下模和下模芯，所述下模芯与下模套接且相对于下模上下直线滑动，在下模芯上设置安放半包胶油封骨架的若干个凸齿和安放胶料的凸台，所述凸齿相互之间留有间隙；在上模、下模和下模芯合模到位后，由上模、下模和下模芯共同形成半包胶油封型腔，所述骨架位于半包胶油封型腔内且位于凸齿上方，所述胶料位于骨架所围空间内。优选地，还包括上模芯和卡簧，所述卡簧与上模芯活动连接，所述上模芯通过卡簧与上模套接固定，取出卡簧后，所述上模芯相对于上模上下直线运动，在模具合模到位后，由上模、上模芯、下模和下模芯共同形成半包胶油封型腔。优选地，所述下模芯上开设环槽，在所述环槽内安装卡簧。优选地，所述凸台与凸齿之间的下模芯上设置弧形过渡部。优选地，所述的凸齿均位于下模芯上的同一直径的圆环区域内。优选地，所述的凸齿是等间距均匀分布在下模芯上。优选地，所述下模芯最大外径为40_60mm时，所述凸齿设置8-14个，每一个凸齿的齿高为 0.6-1.0mm。优选地，所述下模芯最大外径为60_80mm时，所述凸齿设置10-16个，每一个凸齿的齿高为0.8-1.2_。优选地，所述的下模上设置封胶斜面，在模具合模到位后，所述封胶斜面与半包胶油封骨架上的骨架凸肩部相接触。优选地，所述下模上的封胶斜面的倾角为10-30度。与现有技术相比，本技术的有益效果是:本技术的半包胶油封模具主要是上模和下模，完全取消了传统半包胶油封模具中的中模和推板，使得本技术的半包胶油封模具成为两板模结构的模具，极大地简化了模具结构，有利于降低模具本身的制作成本，而且使得同样的一台油封机上可以安装大于两副单模的多组模具，从而提高了半包胶油封产品的生产效率，提高了产能，相应地也就降低了半包胶油封的生产成本；另外，在半包胶油封的硫化生产工艺中，由于所采用的半包胶油封模具是两板模，只有I个分型面，可利用2RT普通油封硫化机组织生产，因此，在整个操作过程中，操作工人的手工作业量得以有效地降低，从而减轻了操作工人的劳动强度。【附图说明】图1为半包胶油封产品的结构图。图2为半包胶油封产品的传统生产模具结构图。图3为本技术一种半包胶油封模具的结构图。图4为图3中C处的局部放大图。图5为图3中下模芯的主视图。图6为图3中下模芯的俯视图。图7为半包胶油封产品的硫化生产工艺图(模具组装状态)。图8为半包胶油封产品的硫化生产工艺图(摆放骨架和胶料状态，主视图)。图9为半包胶油封产品的硫化生产工艺图(摆放骨架和胶料状态，俯视图)。图10为半包胶油封产品的硫化生产工艺图(取出成型产品状态)。图中标记:1-胶料密封体，2-骨架，3-上模，4-中模，5-推板，6_下模，7_胶料，8-卡簧，9-上模芯，10-凸齿，11-下模芯，12-上模挂板，13-下模挂板，14-推块，21-骨架凸肩部，61-封胶斜面，111-凸台，112-弧形过渡部。【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本技术进行详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。如图3、图4所示的一种半包胶油封模具，包括上模3、下模6和下模芯11，其中的下模芯11的结构如图5、图6所示，在下模芯11上开设环槽，在所述环槽内安装卡簧8，并且，在下模芯11上设置安放半包胶油封骨架2的若干个凸齿10和安放胶料7的凸台111，所述的凸齿10等间距均匀分布在位于下模芯11上的同一直径的圆环区域内，下模芯11最大外径与凸齿10最大外径相同。所述凸齿10与下模芯11之间最好是一体化加工成型，既保证连接强度可靠，而且加工成型方便，凸齿10的具体设置可以参照如下参数进行:当下模芯11最大外径为15_25mm时，所述凸齿10设置4_6个，每一个凸齿10的齿宽 b 为 1-1.2mm,齿高 h 为 0.5-0.7mm。当下模芯11最大外径为25-40mm时，所述凸齿10设置6_10个，每一个凸齿10的齿宽 b 为 1.2-1.8mm,齿高 h 为 0.6-0.8mm。当下模芯11最大外径为40_60mm时，所述凸齿10设置8_14个，每一个凸齿10的齿宽 b 为 1.5-2.0mm,齿高 h 为 0.6-1.0mm。当下模芯11最大外径为60_80mm时，所述凸齿10设置10-16个，每一个凸齿10的齿宽 b 为 1.5-2.2mm,齿高 h 为 0.8-1.2mm。当下模芯11最大外径为80-100mm时，所述凸齿10设置14_20个，每一个凸齿10的齿宽 b 为 1.5-2.5mm,齿高 h 为 1.0-1.5mm。所述下模芯11与下模6之间套接且可以相对于下模6作上下直线滑动，由于下模芯11上连接有卡簧8，通过卡簧8可以限制下模芯11的滑动行程，以避免下模芯11在上下滑动过程中与下模6之间发生脱离。当上模3、下模6和下模芯11合模到位后，由上模3、下模6和下模芯11共同形成了半包胶油封的型腔，所述半包胶油封的骨架2位于半包胶油封型腔内且位于凸齿10上方，所述胶料7摆放在凸台111上，且位于骨架2所围空间内，如图8所示。由于胶料7通常是预成型后的半圆形或弧形胶料，如图9所示，所述凸台111顶端面最好设置成水平面，参见图3中A处所示，这样可以使胶料7能够均匀地摆放在凸台111上面，并依靠凸台1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种半包胶油封模具，包括上模(3)和下模(6)，其特征在于：还包括下模芯(11)，所述下模芯(11)与下模(6)套接且相对于下模(6)上下直线滑动，在下模芯(11)上设置安放半包胶油封骨架(2)的若干个凸齿(10)和安放胶料(7)的凸台(111)，所述凸齿(10)相互之间留有间隙；在上模(3)、下模(6)和下模芯(11)合模到位后，由上模(3)、下模(6)和下模芯(11)共同形成半包胶油封型腔，所述骨架(2)位于半包胶油封型腔内且位于凸齿(10)上方，所述胶料(7)位于骨架(2)所围空间内。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘跃云，
申请(专利权)人：成都盛帮密封件股份有限公司，
类型：新型
国别省市：四川;51