高铝调渣剂球团及其制备方式制造技术

本发明专利技术提供一种利用回收精加工后的钢包铸余渣精粉作为原料的高铝调渣剂球团及其制备方式。本发明专利技术高铝调渣剂在球团低碳铝系列钢种以及超低碳钢系列钢种的生产工艺中应用，具有熔点低，融化速度快、熔渣流动性良好、吸附夹杂能力强等优点，且具有良好的调渣、脱除渣面中的氧、降低成品钢水Als烧损效果。利用钢包铸余渣尾渣精粉生产高铝调渣剂球团不仅能够回收炼钢二次资源，避免钢包铸余渣尾渣堆放不善造成的环境污染；而且这种高铝调渣剂球团使用方便，能够降低了生产工人的劳动强度，从而降低生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢水精炼领域，尤其是高铝调渣剂球团及其制备方式。
技术介绍
在钢水浇铸完毕后钢包中会残留一部分钢水和钢渣，这些残余的钢水和钢渣被统 称为钢包铸余渣，其主要成分见表1 (以国内某钢厂为例）。 表1国内某钢厂产生的钢包铸余渣成分（％ ) 从表1中数据可以看出大部分的钢包铸余渣具有一定的精炼能力，其中同时残留 了一定量的钢水。现目前国内某些钢厂已经实现了部分铸余渣在线循环回收，但是还有较 大一部分钢包铸余渣需要通过冷态回收处理。钢包铸余渣的冷态回收主要处理工艺是将铸 余渣打水冷却后进行锤破，锤破得到大块的渣钢和小块铸余渣，小块铸余渣再通过破碎、磁 选和筛分得到不同粒度的小块渣钢和铸余渣尾渣细粉，其中大块的渣钢和不同粒度的小块 渣钢含铁量较高，能够进一步得到很好的利用，但是最后处理得到的铸余渣尾渣含铁量低， 利用价值不高，而且粒度较细，呈白色粉灰状，如果该部分铸余渣尾渣不能够得到妥善的处 置，积压堆放过程中会产生大量的扬尘，导致环境污染。 铸余渣尾渣细粉主要是在钢包铸余渣在冷却、破碎过程中自然风化所产生的灰 白色钢渣细粉，其主要成分为CaO、A1203、MgO、5102等，并含有微量的P、S等钢水有害成 分，该种铸余渣尾渣细粉经过进一步加工、磁选、筛分后能够得到有害元素含量和氧化性 (FeO+MnO含量）更低的铸余渣尾渣精粉，经化验分析该种铸余渣尾渣精粉的主要成分见表 2 ： 表2铸余渣尾渣精粉主要化学成分 经研究发现，铸余渣尾渣精粉中的CaO和A1203成分大部分以C12A7的化合物形式 存在，成分几乎与预熔型铝酸钙精炼渣相同，这种预熔型铝酸钙精炼渣具有熔点低、融化速 度快、融化后流动性良好等优点。而且从表2中的成分可以看出钢包铸余渣尾渣精粉的氧 化性（FeO+MnO含量）< 1. 5%，氧化性较低，再结合其熔点低、融化速度快等优点，该种钢包 铸余渣尾渣精粉是生产钢水精炼用调渣剂的优良原材料。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是：提供一种利用回收精加工后的钢包铸余渣精粉作 为原料的高铝调渣剂球团。 为解决上述技术问题本专利技术所采用的技术方案是：高铝调渣剂球团，：按质量百分 比计由以下组分构成：钢包铸余渣尾渣精粉50~60%、矾土粉8~15%、铝粒30~40%、 占所述前三种原料总重量1~3%的球团粘结剂、含水量< 1. 5% ;或者钢包铸余渣尾渣精 粉50~60 %、矾土粉8~15 %、铝粒30~40 %、占所述前三种原料总重量1~3 %的球团 粘结剂、含水量< 1.5%。 进一步的是：所述钢包铸余渣尾渣精粉化学成分按质量百分比计为CaO多40%、 Al20310~25%、Si02< 15%、S彡0. 25%，粒度为0~5mm;所述矾土粉化学成分按质量百 分比计为A1203彡90%、S< 0. 2%，粒度为0~5mm;所述铝粒（或铝粉）化学成分按质量 百分比计为A1彡99. 7%，粒度为3~8謹。 进一步的是：所述球团粘结剂为主要成分为羟丙基纤维素的冷压成型粘结材料。 本专利技术所要解决的另一个技术问题是，提供一种利用回收精加工后的钢包铸余渣 作为原料的高铝调渣剂球团的制备方法。 为解决上述技术问题本专利技术所采用的技术方案是：高铝调渣剂球团的制备方法， 依次执行以下步骤： a、将钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒（或铝粉）按配比加入混料搅拌机中干混 均匀，再在混匀后的原料中加入定量比例的球团粘结剂进行干混，直至混匀，然后加入定量 比例的水，边喷水边搅拌； b、将搅拌混匀并充分润湿后的原料送入冷压成型机中压制成规格为30~50mm的 球形或椭圆形； c、冷压成型后用筛子进行初次筛分，然后自然平铺晾晒，防水防暴晒； d、送至干燥炉中进行烘烤干燥； e、自然堆放冷却至常温，然后用筛子进行二次筛分； f、取样检测理化标准合格后入库备用。 进一步的是：步骤a中钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒（或铝粉）这三种原材 料的干混时间为2~3min;加入球团粘结剂后的干混时间为1~2min。 进一步的是：步骤a中中的加水方式为喷淋，加水量为原材料总重量的5~6%， 加水速度为0. 45~0. 54kg/s，加水后的搅拌时间为2~3min。 进一步的是：步骤c中初次筛分采用10mm筛孔的筛子进行筛分。 进一步的是：步骤c中自然晾晒干燥采用平铺的方式进行晾晒，球团平铺厚度 < 30cm，自然瞭晒的时间彡24h。进一步的是：步骤d中烘烤干燥所用温度为100~150°C，烘烤时间为8~12h。 进一步的是：步骤e中二次筛分采用5mm筛孔的筛子进行筛分。 本专利技术的有益效果是：将经过回收精加工的钢包铸余渣精粉配加一定量的铝粒 (或铝粉）和矾土粉，并外加一定比例的球团粘结剂用于生产炼钢精炼用高铝调渣剂球 团，这种高铝调渣剂球团的生产采用的是冷压造球、烘烤干燥工艺。该高铝调渣剂球团在 低碳铝系列钢种以及超低碳钢系列钢种的生产工艺中应用，具有熔点低，融化速度快、熔渣 流动性良好、吸附夹杂能力强等优点，且具有良好的调渣、脱除渣面中的氧、降低成品钢水 Als(即酸溶铝）烧损效果。利用钢包铸余渣尾渣精粉生产高铝调渣剂球团不仅能够回收炼 钢二次资源，避免钢包铸余渣尾渣堆放不善造成的环境污染；而且这种高铝调渣剂球团使 用方便，能够降低了生产工人的劳动强度，从而降低生产成本。【具体实施方式】 为了便于理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术进行进一步的说明。 利用钢包铸余渣尾渣精粉生产的高铝调渣剂球团由下述重量百分比的组分组 成： 钢包铸余渣尾渣精粉50~60%、矾土粉8~15%、铝粒（或铝粉）30~40%、占 前三种原料总重量1~3%的球团粘结剂。 具体的，所述钢包铸余渣尾渣精粉按重量计含CaO彡40%、Al20310~25%、 Si02彡15 %、S彡0. 25 %，其颗粒度控制在0~5mm;所述矾土粉按重量计含A1203彡90 %、 0.2%，其颗粒度控制在0~5mm;所述铝粒（或铝粉）按重量计含A1多99. 7%，其颗 粒度控制在3~8mm。 具体的，所述球团粘结剂为主要成分为羟丙基纤维素的冷压成型粘结材料，是一 种由有机物组成的复合粘结剂，其pH值呈中性，不能含有酸、碱类物质。 上述高铝调渣剂球团的制备方法包括以下步骤： a、将钢包铸余渣尾渣精粉、矾土粉、铝粒（或铝粉）按配比依次送入混料搅拌机内 进行干混搅拌，经混合搅拌时间2~3min后，再加入占上述三种原料总重量1~3%的粘结 剂，继续干混搅拌1~2min，干混完成后均匀的向物料中喷淋占钢包铸余渣尾渣精粉、矾土 粉、铝粒（或铝粉）三种原料总重量5~6%的洁净水，边搅拌边喷水，水的喷淋速度控制在 0? 45~0? 54kg/s，加水完成后湿混2~3min; b、将搅拌均匀并充分润湿的原料通过皮带输送机传送入冷压成型机中压制成规 格为30~50mm的球状或椭球状产品； c、将压制成型的高铝调渣剂球团经10mm筛孔的筛子筛分，然后自然平铺堆放干 燥不低于24h，平铺堆放厚度不能超过30cm，同时要防水、防暴晒，这样可使产品强度得到 进一步的提高并避免高温烘烤产生裂纹； d、将自然平铺堆放干燥后的高铝调渣剂球团送至干燥炉中进行干燥，在1本文档来自技高网...

【技术保护点】
高铝调渣剂球团，其特征在于：按质量百分比计由以下组分构成：钢包铸余渣尾渣精粉50～60％、矾土粉8～15％、铝粒(或铝粉)30～40％、占所述前三种原料总重量1～3％的球团粘结剂。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：黎光正，陈涛，汪波，郑德明，胡志豪，
申请(专利权)人：攀枝花钢城集团有限公司，
类型：发明
国别省市：四川;51