玻璃钢模具的修改方法技术

本发明专利技术公开了一种玻璃钢模具的修改方法，包括步骤：(1)去除下模板上的旧凸模；(2)使用玻璃纤维增强环氧树脂复合材料制作新凸模；(3)在下模板上设定新凸模的安装位置；(4)将新凸模粘接在下模板上设定位置处。发明专利技术的玻璃钢模具修改方法，通过去除下模板上的旧凸模，并在下模板上制作新凸模，可以避免重新制造模具耗费的大量的材料、人力及时间成本，从而可以降低模具研制及制造成本，提高研发和生产效率。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于玻璃钢模具的加工工艺
，具体地说，本专利技术涉及一种。
技术介绍
与传统金属模具相比，玻璃钢材料模具重量轻，成本低，热膨胀系数小，可用作模具手糊成型室温固化玻璃钢制件。一般情况下，一份模具设计文件对应一付模具。当设计文件发生更改，如孔、凸台发生位移时，模具需要重新制造，耗费材料成本的同时，也增加了人力及时间成本。
技术实现思路
本专利技术提供一种，目的是降低模具研制及制造成本。为了实现上述目的，本专利技术采取的技术方案为:，包括步骤:(I)去除下模板上的旧凸模；(2)使用玻璃纤维增强环氧树脂复合材料制作新凸模；(3)在下模板上设定新凸模的安装位置；(4)将新凸模粘接在下模板上设定位置处。在所述步骤(I)中，先使用打磨工具将旧凸模打磨掉，然后使用砂纸将下模板上旧凸模所在位置砂平，最后使用棉纱蘸丙酮清理打磨区域。在所述步骤(2)中，采用手糊成型方法制作玻璃钢制件，然后对玻璃钢制件机加工获得新凸模。在所述步骤(3)中，根据模具设计文件，将对应新凸模的图纸贴在下模板上，然后在下模板上找到新凸模的安装位置，并做出标记。在所述步骤(4)中，使用环氧胶粘剂将新凸模粘接在下模板上设定位置处。在将新凸模粘接在下模板上后，使用夹具固定新凸模。本专利技术的玻璃钢模具修改方法，通过去除下模板上的旧凸模，并在下模板上制作新凸模，可以避免重新制造模具耗费的大量的材料、人力及时间成本，从而可以降低模具研制及制造成本，提尚研发和生广效率。【附图说明】本说明书包括以下附图，所示内容分别是:图1是改造前的玻璃钢模具的结构示意图；图2是图1的俯视图；图3是改造后的玻璃钢模具的结构示意图；图4是图3的俯视图；图5是配胶装置的结构示意图；图中标记为:1、第一分料桶；2、第二分料桶；3、空压机；4、气管；5、第一压力表；6、第一减压阀；7、第二减压阀；8、第二压力表；9、加料口盖；10、排气阀；11、承载平台；12、第一排料管；13、第二排料管；14、第一开关；15、第二开关；16、烧杯；17、配胶平台。18、下模板；19、旧凸模；20、新凸模。【具体实施方式】下面对照附图，通过对实施例的描述，对本专利技术的【具体实施方式】作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本专利技术的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。本专利技术提供了一种，玻璃钢模具为用于替代传统金属模具作为手糊玻璃钢过程中所用的模具，该玻璃钢模具是采用玻璃纤维增强环氧树脂复合材料制成的，其主要是由下模板和设置于下模板上的凸模构成。如图1所示，为待修改的旧玻璃钢模具，由于不满足生产要求，需做报废处理，但是按照新的模具图纸，新的玻璃钢模具的下模板结构与旧玻璃钢模具的下模板结构相同，考虑到下模板的通用性，可以在旧玻璃钢模具基础上进行修改，获得新玻璃钢模具，新玻璃钢模具结构如图2所示，新玻璃钢模具的新凸模在下模板上的位置与旧凸模在下模板上的位置不同。对于上述玻璃钢模具进行修改的方法，包括如下步骤:(I)去除下模板上的旧凸模；(2)使用玻璃纤维增强环氧树脂复合材料制作新凸模；(3)在下模板上设定新凸模的安装位置；(4)将新凸模粘接在下模板上设定位置处。上述步骤(I)中，在去除下模板上的旧凸模时，先使用打磨工具将旧凸模打磨掉，然后使用砂纸将下模板上旧凸模所在位置砂平，最后使用棉纱蘸丙酮清理打磨区域。使用丙酮清理打磨区域，由于丙酮能快速挥发，从而保证了打磨区域干燥。在步骤(2)中，采用手糊成型方法制作玻璃钢制件，去除成型过程中产生的毛边，并打磨成型过程中玻璃钢制件表面的皱褶及凸起部分，最终得到新凸模。在步骤(3)中，将模具1:1比例的图纸打印出来后，将图纸贴到与图纸为同等大小的下模板上，根据图纸标示出新凸模需要胶接的位置。根据模具设计文件，将对应新凸模的图纸贴在下模板上，在下模板上找到新凸模的安装位置，并做出标记，标记区域即为凸模即将胶接的区域。在步骤(4)中，使用环氧胶粘剂将新凸模粘接在下模板上设定位置处。环氧胶粘剂是由树脂和固化剂混合而成的，环氧胶粘剂的配制可以通过人工手工配制，也可以采用专用配胶装置配制。作为优选的，为了提高环氧胶粘剂的配胶效率，采用如图5所示的配胶装置进行配制，该配胶装置包括用于储存树脂的第一分料桶1、用于储存固化剂的第二分料桶2、对第一分料桶I和第二分料桶2提供压力的空压机3、用于承载第一分料桶I和第二分料桶2的承载平台11以及烧杯16，第一分料桶I和第二分料桶2的底部排料口分别连接一用于向烧杯16中排料的排料管。空压机3对第一分料桶I和第二分料桶2提供压力，促使第一分料桶I内的树脂和第二分料桶2内的固化剂同时排至烧杯16中进行配胶，避免了手工过程中造成的胶液的浪费，降低人力成本，提高了环氧胶粘剂的配胶效率及精确性。如图5所示，烧杯16放置于配胶平台17的顶面上，烧杯16并位于第一分料桶I与第二分料桶2的下方。第一分料桶I和第二分料桶2的底部分别设有排料口，第一分料桶I的排料口处连接有第一排料管12，第二分料桶2的排料口处连接有第二排料管13，第一排料管12和第二排料管13均为胶管。作为优选的，在第一排料口的末端出口处设有用于控制出口开闭的第一开关14，在第二排料口的末端出口处设有用于控制出口开闭的第二开关15，从而便于控制向烧杯16中排料。第一分料桶I和第二分料桶2均为耐压力容器，第一分料桶I和第二分料桶2的顶部均具有加料口，加料口处设有排气阀10和加料口盖9。加料口盖9拧紧后可与料桶完全密封，排气阀10为单向排气阀，当桶内压力大于设定值时，自动开启向外放气。如图5所示，空压机3分别通过气管4与第一分料桶I和第二分料桶2连接，且与第一分料桶I连接的气管4上设有第一压力表5和第一减压阀6，与第二分料桶2连接的气管4上设有第二压力表8和第二减压阀7，通过第一压力表5可实时显示第一分料桶I内的压力值，通过第二压力表8可实时显示第二分料桶2内的压力值，通过第一减压阀6可调节第一分料桶I内的压力大小，通过第二减压阀7可调节第二分料桶2内的压力大小。在本实施例中，由于需配制的环氧胶粘剂的树脂与固化剂的重量混合比例为5:1，与之相应的，第一分料桶I和第二分料桶2内的压力比值也为5:1。当然，第一分料桶I和第二分料桶2内的压力比值可根据实际的树脂与固化剂的重量混合比例情况进行相应调整，可以为其它比值。使用上述配胶装置进行配胶的过程为:开启空压机3，空压机3稳定后产生压力，使用第一减压阀6、第二减压阀7分别调节第一分料桶I和第二分料桶2中的压力，观察第一压力表5和第二压力表8显示的数值，确保第一分料桶I和第二分料桶2内的压力达到规定值。当需要环氧胶粘剂时，将烧杯16放在第一排料管12和第二排料管13的正下方，打开第一开关14和第二开关15，则树脂及固化剂沿着第一排料管12和第二排料管13在压缩空气的作用下按比例流入到烧杯16中，在称得所需用量后关闭第一开关14和第二开关15ο在步骤(4)中，使用上述结构的配胶装置，在树脂及固化剂按设定比例流入烧杯中，达到所需用量后，关闭配胶装置，将事先准备好的碳酸钙、棉片按比例加入到混合好的树脂及固化剂中，使用高速搅拌机对烧杯中的树脂及固化剂进行高速混合搅拌约2分钟，至杯中的胶体颜色均一为止，形成含有增强填料的环本文档来自技高网...

【技术保护点】
玻璃钢模具的修改方法，其特征在于，包括步骤：(1)去除下模板上的旧凸模；(2)制作新凸模；(3)在下模板上设定新凸模的安装位置；(4)将新凸模粘接在下模板上设定位置处。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：吴波，陈旭，张建江，葛亚婕，何建新，
申请(专利权)人：中电科芜湖钻石飞机制造有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34