拉矫机检测方法及装置制造方法及图纸

本发明专利技术提供拉矫机检测方法及装置，包括：检查拉矫机实际辊缝值GAP实际是否有读数；没读数，检查位移传感器本体和安装；有读数，判断是否GAPmin≤GAP实际≤GAPmax；不在范围内，检查位移传感器标定；在范围内，检查拉矫机实际压力值P实际是否有读数；没读数，检查压力传感器本体和安装；有读数，判断是否Pmin<P实际≤Pmax；不在范围内，检查压力传感器本体和安装；在范围内，将位移传感器读数调整到最小位移传感器读数；判断GAPmax实际-GAPmax是否在控制精度范围内；不在范围内，检查拉矫机各元件；在范围内，将位移传感器读数调整到最大位移传感器读数；判断GAPmin实际-GAPmin是否在控制精度范围内；不在范围内，检查拉矫机各元件。本发明专利技术保证每台拉矫机由热坯压力模式到位置控制模式的正常转换，且保证辊缝的控制精度。

【技术实现步骤摘要】
拉矫机检测方法及装置
本专利技术涉及连铸领域，更加具体地，涉及一种拉矫机检测方法及装置。
技术介绍
在连铸领域中，如图1所示，钢水从钢包1和中间包2通过结晶器3一次冷却结晶后形成外壳凝固但中心仍为钢液的铸坯100，通过引锭杆300从结晶器3下口拉出，进行二次冷却后，经过拉矫机200矫直后，通过切前辊道到达火切机4进行铸坯切割，上述过程为浇注过程，每一台拉矫机200主要包含一对拉矫辊(拉矫辊上辊230和下辊240)和一个液压缸210，拉矫辊下辊240为固定辊，拉矫辊上辊230与液压缸210的活塞杆220机械连接，液压缸210上安装有压力传感器260，通过压力传感器260控制液压缸210对铸坯100施加一定压下力，使得拉矫辊上辊230压紧铸坯，对铸坯进行矫直，拉矫机200油缸内安装位移传感器250，用于测量辊缝值GAP。在上述浇注过程中，拉矫机承担着引导和矫直铸坯的作用，是影响铸坯质量关键因素之一，拉矫机处于压力控制模式，包括引锭压力、热坯压力、冷坯压力或处理尾坯等不同压力设定，实现引锭压力→热坯压力之间的切换。为了改善浇注过程中，由于铸坯凝固收缩导致的连铸坯中心偏析、疏松和缩孔等内部质量问题，通常对铸坯施行一定的压下量以补偿凝固收缩，即轻压下或重压下，轻压下是采用多辊小压下量对铸坯进行压下，重压下是采用单辊大压下量对铸坯进行压下，如图1所示，液压缸210上装有位移传感器250，监测液压缸210中活塞杆220的位移。由于活塞杆220和上辊230为机械连接，因此通过位移传感器250读数变换能够监测上辊230的位移，其中，经过标定以后的位移传感器250初始位移传感器读数与拉矫机200的初始辊缝值对应，通过位移传感器读数就能够得到拉矫机的辊缝值。在执行压下工艺过程中，设定一个基准辊缝值，基准辊缝值减去压下量为目标辊缝值，此时液压缸210切换到位置控制模式，以目标辊缝值为控制目标，采用位移传感器250监测液压缸210的上辊230的行程，通过调节液压缸210进/出油量及其运行速度，带动拉矫机上辊230下降，控制辊缝从初始辊缝值变为目标辊缝值，对铸坯进行压下，实际辊缝值和目标辊缝值的偏差即控制精度在±0.1mm以内。综上所述，伴随着方坯连铸动态压下技术的发展，拉矫机200不但要具备常规连铸压力控制模式与功能外，还要具备动态轻/重压下工艺所要求的远程动态调节辊缝功能，在连铸过程中对不同工艺需求实现拉矫机压力控制模式和位置控制模式之间的切换。随着轻/重压下在铸坯生产过程中的频繁使用，与实现压下功能相关的拉矫机设备、电器、液压等元器件存在磨损和使用寿命问题，会影响在生产过程中轻/重压下正常投入使用，可能出现以下几种情况：(1)辊缝值和压力值出现错误，如表1所示，6号和7号拉矫机的实际辊缝值为乱码，4号拉矫机的压力值为乱码，又如，生产220×220的铸坯表2中除了4号拉矫机以外其他拉矫机的实际辊缝值超出最小辊缝值和最大辊缝值的限制范围，再如，表3中，1号和3号拉矫机的压力为0。表1拉矫机编号1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#辊缝值读数228.81228.38228.37228.93619******620.56620.93620.21压力值123.73125.12124.54–0.463.943.473.592.554.05表2拉矫机编号1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#辊缝值读数16.016.37.4230.0-21.3-366.9-75.4-459.4-74.4-467.5表3拉矫机编号1#2#3#4#5#6#7#8#9#10#压力值0.015.160.040.751.551.551.9759.03121.5369.44(2)生产过程中拉矫机液压阀或继电器损坏，不能从压力控制模式切换到位置控制模式，导致拉矫机的拉矫辊无法正常执行压下动作。(3)继电器正常工作，但是液压阀存在堵塞，导致辊缝控制精度(误差)无法保证在±0.1mm以内并且缩短液压阀和继电器寿命，如图2。因此，在铸坯实际生产过程中，需要对拉矫机的机械、液压系统、控制系统进行检测，以确保生产过程中拉矫机在位置控制模式的稳定性和精度。
技术实现思路
本专利技术是为了解决现有技术中存在的上述技术问题而做出，其目的在于提供一种自动、快速和准确的拉矫机检测方法及装置。根据本专利技术的一个方面，提供一种拉矫机检测方法，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测方法包括：检查拉矫机的实际辊缝值GAP实际是否有读数；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际没有读数，检查位移传感器本体和安装；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际有读数，则判断拉矫机的实际辊缝值GAP实际是否在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，即，是否GAPmin≤GAP实际≤GAPmax，其中，最小辊缝值GAPmin和最大辊缝值GAPmax根据铸坯厚度设定，GAPmin小于铸坯最小厚度值，GAPmax大于铸坯最大厚度值；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际不在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，检查位移传感器的标定是否正确；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，则，检查拉矫机的实际压力值P实际是否有读数，其中，实际压力值P实际是通过压力传感器测得的拉矫机油缸对上辊施加的压力；如果拉矫机的实际压力值P实际没有读数，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P实际有读数，则，判断拉矫机的实际压力值P实际是否在最小压力值Pmin至最大压力值Pmax范围内，即，是否Pmin＜P实际≤Pmax，其中，最小压力值Pmin和最大压力值Pmax根据热坯拉矫和轻压下所需的压力计算确定；如果拉矫机的实际压力值P实际不在最小压力值Pmin至最大压力值Pmax范围内，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P实际在最小压力值Pmin至最大辊缝值Pmax范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向上移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAPmax对应的最小位移传感器读数Lmin；判断位移传感器读数调整到最小位移传感器读数Lmin时的辊缝值读数GAPmax实际与最大辊缝值GAPmax的误差δmax是否在控制精度范围内；如果GAPmax实际不在控制精度范围内，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAPmax实际在控制精度范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向下移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAPmin对应的最大位移传感器读数Lmax；判断位移传感器读数调整到最大位移传感器读数Lmax时的辊缝值读数GAPmin实际与最大辊缝值GAPmin的误差δmin是否在控制精度范围内；如果GAPmin实际不在控制精度范围内，检查检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAPmin实际在控制精度范围内，则拉矫机自动检测结束。根据本专利技术的另一个方面，提供一种拉矫机检测装置，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测装置包括：设定单元，设定最小辊缝值GAPmin、最大辊缝值GAPmax、最小压力值Pmin和最大压力值Pmax；第一判断单元，判断拉矫机的实本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种拉矫机检测方法，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测方法包括：检查拉矫机的实际辊缝值GAP实际是否有读数；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际没有读数，检查位移传感器本体和安装；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际有读数，则判断拉矫机的实际辊缝值GAP实际是否在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，即，是否GAPmin≤GAP实际≤GAPmax，其中，最小辊缝值GAPmin和最大辊缝值GAPmax根据铸坯厚度设定，GAPmin小于铸坯最小厚度值，GAPmax大于铸坯最大厚度值；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际不在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，检查位移传感器的标定是否正确；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，则，检查拉矫机的实际压力值P实际是否有读数，其中，实际压力值P实际是通过压力传感器测得的拉矫机油缸对上辊施加的压力；如果拉矫机的实际压力值P实际没有读数，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P实际有读数，则，判断拉矫机的实际压力值P实际是否在最小压力值Pmin至最大压力值Pmax范围内，即，是否Pmin<P实际≤Pmax，其中，最小压力值Pmin和最大压力值Pmax根据热坯拉矫和轻压下所需的压力计算确定；如果拉矫机的实际压力值P实际不在最小压力值Pmin至最大压力值Pmax范围内，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P实际在最小压力值Pmin至最大辊缝值Pmax范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向上移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAPmax对应的最小位移传感器读数Lmin；判断位移传感器读数调整到最小位移传感器读数Lmin时的辊缝值读数GAPmax实际与最大辊缝值GAPmax的误差δmax是否在控制精度范围内；如果GAPmax实际不在控制精度范围内，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAPmax实际在控制精度范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向下移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAPmin对应的最大位移传感器读数Lmax；判断位移传感器读数调整到最大位移传感器读数Lmax时的辊缝值读数GAPmin实际与最大辊缝值GAPmin的误差δmin是否在控制精度范围内；如果GAPmin实际不在控制精度范围内，检查检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAPmin实际在控制精度范围内，则拉矫机自动检测结束。...

【技术特征摘要】
1.一种拉矫机检测方法，所述拉矫机包括至少一对拉矫辊和一个液压缸，其中，所述拉矫机检测方法包括：检查拉矫机的实际辊缝值GAP实际是否有读数；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际没有读数，检查位移传感器本体和安装；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际有读数，则判断拉矫机的实际辊缝值GAP实际是否在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，即，是否GAPmin≤GAP实际≤GAPmax，其中，最小辊缝值GAPmin和最大辊缝值GAPmax根据铸坯厚度设定，GAPmin小于铸坯最小厚度值，GAPmax大于铸坯最大厚度值；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际不在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，检查位移传感器的标定是否正确；如果拉矫机的实际辊缝值GAP实际在最小辊缝值GAPmin至最大辊缝值GAPmax范围内，则，检查拉矫机的实际压力值P实际是否有读数，其中，实际压力值P实际是通过压力传感器测得的拉矫机油缸对上辊施加的压力；如果拉矫机的实际压力值P实际没有读数，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P实际有读数，则，判断拉矫机的实际压力值P实际是否在最小压力值Pmin至最大压力值Pmax范围内，即，是否Pmin<P实际≤Pmax，其中，最小压力值Pmin和最大压力值Pmax根据热坯拉矫和轻压下所需的压力计算确定；如果拉矫机的实际压力值P实际不在最小压力值Pmin至最大压力值Pmax范围内，检查压力传感器本体和安装；如果拉矫机的实际压力值P实际在最小压力值Pmin至最大辊缝值Pmax范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向上移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最大辊缝值GAPmax对应的最小位移传感器读数Lmin；判断位移传感器读数调整到最小位移传感器读数Lmin时的辊缝值读数GAPmax实际与最大辊缝值GAPmax的误差δmax是否在控制精度范围内；如果GAPmax实际不在控制精度范围内，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAPmax实际在控制精度范围内，通过液压缸带动拉矫辊上辊向下移动，将每台拉矫机的位移传感器读数调整到最小辊缝值GAPmin对应的最大位移传感器读数Lmax；判断位移传感器读数调整到最大位移传感器读数Lmax时的辊缝值读数GAPmin实际与最大辊缝值GAPmin的误差δmin是否在控制精度范围内；如果GAPmin实际不在控制精度范围内，检查拉矫机的元器件是否正常工作以及位移传感器的标定是否正确；如果GAPmin实际在控制精度范围内，则拉矫机自动检测结束。2.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，生产厚度410mm的大方坯，所述最大辊缝值GAPmax和最小辊缝值GAPmin的设定范围为：200mm≤GAPmin≤220mm，620mm≤GAPmax≤640mm。3.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，所述最大压力值Pmax＝200bar，最小压力值Pmin＝0bar。4.根据权利要求1所述的拉矫机检测方法，其中，还包括：通过铸坯收缩模型模拟铸坯浇注和压下过程，给定各拉矫机的辊缝修正量；将每台拉矫机的位移传感器调整到各自目标辊缝值GAP目标对应的目标传感器读数L目标，其中，目标辊缝值＝基准辊缝值-压下量+辊缝修正量；判断每台拉矫机的辊缝值读数，即实际目标辊缝值GAP目标实际与目标辊缝值GAP目标的误差δ目标是否在控制精度范围内，其中，δ目标＝GAP目标实际-GAP目标；若不在控制精度范围内，检查位移传感器标定；若是在所述范围内，则拉矫机自动检测结束。5.根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：韩丽娜，钱亮，陈志凌，
申请(专利权)人：中冶连铸技术工程有限责任公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42