本实用新型专利技术提出一种轮式叉装机的主驱动臂，包括两个平衡对称分设于叉装机主体的前端两侧的主驱动臂，所述主驱动臂具有与叉装机主体枢接的内端，两所述主驱动臂之间横设有加强连接梁；所述加强连接梁包括靠近所述主驱动臂内端的第一加强连接梁，和靠近主驱动臂外端的第二加强连接梁，所述第一加强连接梁和第二加强连接梁之间形成供司机观察前方的视线口。采用上述技术方案后，与现有技术相比，本实用新型专利技术的轮式叉装机的主驱动臂，突破传统轮式叉装机主驱动臂的构造形式，其在保证两主驱动臂强度的同时，还为司机留出便于观察前方情况的视线口，更加便于司机进行操作，装卸货物效率显著提高，结构新颖合理，实用性强。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及装载类机械领域，具体涉及一种轮式叉装机的主驱动臂。
技术介绍
装载类机械主要用来铲、装、卸、运土和石料等一类散状物料，也可以对岩石、硬土进行轻度铲掘作业。如果换不同的工作装置，还可以完成推土、起重、装卸其他物料的工作。装载机的结构已为公知，如中国技术专利CN201220582453.6公开一种挖掘装载机伸缩式挖掘工作装置，包括回转支座、动臂、斗杆组件、摇杆和挖掘斗，所述动臂通过回转支座铰接于整机车架上，所述斗杆组件包括斗杆本体和伸缩斗杆，所述伸缩斗杆内置于斗杆本体；所述动臂与回转支座铰接于A点，所述动臂与回转支座之间设有动臂油缸，动臂油缸与回转支座和动臂分别铰接于B点和C点，所述动臂内置于回转支座；所述斗杆本体与动臂铰接于D点，铰接处斗杆本体内置于动臂；所述动臂与斗杆本体之间设有斗杆油缸，所述斗杆油缸分别与动臂和斗杆本体分别铰接于E点和F点；所述斗杆本体与伸缩斗杆之间设有伸缩油缸，伸缩斗杆在伸缩油缸的作用下沿斗杆本体长度方向伸缩运动，所述伸缩油缸与斗杆本体铰接于G点；所述伸缩斗杆与摇杆铰接于H点，所述伸缩斗杆与摇杆之间设有转斗油缸，所述转斗油缸与伸缩斗杆和摇杆分别铰接于I点和J点；所述伸缩斗杆与挖掘斗铰接于K点，所述摇杆与挖掘斗之间设有连杆，所述连杆与摇杆和挖掘斗分别铰接于L点和M点。所述各铰接点的点位关系如下:令基准长度为1，则JL = 1,4.1〈AB〈4.3，9〈AE〈9.1，14.8〈AC〈15，19.8〈AD〈20, 12.4〈DE〈12.6，1.6〈FG〈1.7，3.7<DF<3.85，4.3<DG<4.4，11.8<HI<12，3<JH<3.2，3<LM<3.12，2.7<MK<2.8，2.1<HK<2.2，3.1<HL<3.2，I 点至伸缩油缸中心的距离为1.1到1.25之间，BC伸缩长度在10.5到19之间，EF伸缩长度在9.5到16之间，伸缩油缸伸缩长度在8.5到15之间，IJ伸缩长度在13到22.5之间。所述各铰接点的点位关系如下:令基准长度为 1，则 JL = LAB = 4.2, AE = 9.06，AC = 14.88，AD = 19.82，DE =12.53，FG = 1.64，DF = 3.79，DG = 4.35，HI = 11.9，JH = 3.1, LM = 3.09，MK = 2.75，HK=2.17，HL = 3.17，I点至伸缩油缸中心的距离为1.19，BC伸缩长度在10.83到18.74之间，EF伸缩长度在9.52到15.83之间，伸缩油缸伸缩长度在8.9到14.52之间，IJ伸缩长度在13.25到22.48之间。该技术的结构较简单，市场应用广泛，但是该技术在实际使用过程中，其主驱动臂在装载超重货物时可能会出现强度不足的情形，需要增加加强梁结构，但是增加加强梁结构后很容易遮挡司机的实现，影响司机对装卸货物情况的掌控，操作不便，动作谨慎，装卸货物效率低，而且容易造成失误，给人们造成诸多麻烦，实用性有待提尚。鉴于此，本案专利技术人对上述问题进行深入研宄，遂有本案产生。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种在保证两主驱动臂强度的同时，还为司机留出便于观察前方情况的视线口的轮式叉装机的主驱动臂，更加便于司机进行操作，装卸货物效率显著提高，结构新颖合理，实用性强。为了达到上述目的，本技术采用这样的技术方案:一种轮式叉装机的主驱动臂，包括两个平衡对称分设于叉装机主体的前端两侧的主驱动臂，所述主驱动臂具有与叉装机主体枢接的内端，两所述主驱动臂之间横设有加强连接梁；所述加强连接梁包括靠近所述主驱动臂内端的第一加强连接梁，和靠近主驱动臂外端的第二加强连接梁，所述第一加强连接梁和第二加强连接梁之间形成供司机观察前方的视线口。上述第二加强连接梁朝靠近装载装置的一侧向下倾斜设置。上述主驱动臂包括两个沿主驱动臂方向平行延伸且与上述加强连接梁相垂直的驱动臂板，和连接两驱动臂板的连接部；上述第一摇臂和第二摇臂均伸入两所述驱动臂板之间，通过与所述加强连接梁相平行的横向转轴与两驱动臂板枢接在一起。上述主驱动臂形成有向上突出的加强部。采用上述技术方案后，与现有技术相比，本技术的轮式叉装机的主驱动臂，突破传统轮式叉装机主驱动臂的构造形式，其在保证两主驱动臂强度的同时，还为司机留出便于观察前方情况的视线口，更加便于司机进行操作，装卸货物效率显著提高，结构新颖合理，实用性强。【附图说明】图1为本技术的结构示意图；图2为本技术第一局部结构示意图；图3为本技术第二局部结构示意图；图4为本技术第三局部结构示意图；图5为本技术第四局部结构示意图。图中:1-叉装机主体2-屈伸驱动臂机构21-主驱动臂211-加强连接梁2111-第一加强连接梁2112-第二加强连接梁212-驱动臂板213-连接部22-第一驱动臂机构221-第一拉杆222-第一摇臂223-第一流体压缸23-第二驱动臂机构231-第二拉杆232-第二摇臂233-第二流体压缸3-装载装置10-第一枢接点20-第二枢接点30-第三枢接点40-第四枢接点50-第五枢接点60-第六枢接点70-第七枢接点80-第八枢接点。【具体实施方式】为了进一步解释本技术的技术方案，下面通过具体实施例进行详细阐述。本技术的一种轮式叉装机的主驱动臂，其所适用的轮式叉装机，如图1-5所示，包括叉装机主体1、屈伸驱动臂机构2和装载装置3。屈伸驱动臂机构2以受叉装机主体I驱动的方式与叉装机主体I连接，装载装置3设置于屈伸驱动臂机构2的自由端，受屈伸驱动臂机构2驱动；屈伸驱动臂机构2包括一端与叉装机主体I连接另一端与装载装置3连接的主驱动臂21，主驱动臂21具有与叉装机主体I枢接的内端，和与装载装置3枢接的外端；屈伸驱动臂机构2还包括靠近叉装机主体I的第一驱动臂机构22，和靠近装载装置3的第二驱动臂机构23 ;第一驱动臂机构22包括第一拉杆221、第一摇臂222和第一流体压缸223，第一拉杆221的一端与叉装机主体I枢接在一起，另一端与第一摇臂222的下端枢接在一起；第一摇臂222的两端之间与主驱动臂21靠近内端处枢接在一起；第一流体压缸223的下端与叉装机主体I枢接在一起，上端与主驱动臂21枢接在一起；第二驱动臂机构23包括第二拉杆231、第二摇臂232和第二流体压缸233，第二拉杆231的一端与装载装置3枢接在一起，另一端与第二流体压缸233的一端枢接在一起；第二流体压缸233的另一端与第一摇臂222的上端枢接在一起；第二摇臂232的上端与第二拉杆231的两端之间枢接在一起，下端与主驱动臂21枢接在一起。本技术在实际使用过程中，当装载货物时，以主驱动臂21作为主受力臂，第二拉杆231、第二流体压缸233和第一摇臂222依次受到拉力，第一拉杆221受到第一摇臂222的压力并为第一摇臂222提供平衡支撑，机构稳定，而且第二摇臂232可支撑第二拉杆231处于正常的工作位置，整个机构动作机理和谐可靠；当装当前第1页1 2 本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种轮式叉装机的主驱动臂，其特征在于：包括两个平衡对称分设于叉装机主体的前端两侧的主驱动臂，所述主驱动臂具有与叉装机主体枢接的内端，两所述主驱动臂之间横设有加强连接梁；所述加强连接梁包括靠近所述主驱动臂内端的第一加强连接梁，和靠近主驱动臂外端的第二加强连接梁，所述第一加强连接梁和第二加强连接梁之间形成供司机观察前方的视线口。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：黄云平，张文中，郭剑平，骆旭东，林培全，吕志忠，
申请(专利权)人：福建晋工机械有限公司，
类型：新型
国别省市：福建;35
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