铅酸蓄电池自动化装配生产线制造技术

一种铅酸蓄电池自动化装配生产线，包括极板装配工位、极耳切削工位、打磨焊接预备工位、焊接工位、半成品出口工位、驱动装置、机械式自翻转定位装置、旋转圆盘，所述的旋转圆盘在驱动装置的作用下转动，在旋转圆盘上均匀分布安装有机械式自翻转定位装置，极板装配工位、极耳切削工位、打磨焊接预备工位、焊接工位、半成品出口工位依次围绕旋转圆盘均匀分布在周围，位置与跟随旋转圆盘一起转动的机械式自翻转定位装置一一对应定位；正常工作时，旋转圆盘每旋转一个工位，就可装配出一套蓄电池，设备结构简单，操作方便，效率高。

【技术实现步骤摘要】
【专利说明】所属
本专利技术属于铅酸蓄电池生产领域，具体涉及一种应用在铅酸蓄电池自动化装配生产线。
技术介绍
目前，在现有的铅酸蓄电池生产行业中，正负极绝缘纸包板、极板铸焊、入盒装配均由人工或简单的半自动机械完成作业，生产效率低下，费时费力，而且成品的质量与数量都与人员的素质和工作状态息息相关，且由于铅酸蓄电池生产制造过程中会产生大量的污染，生产工作人员长期与重金属铅接触会发生铅中毒，重金属铅对人体产生重大危害，铅是一种严重危害人类健康的重金属元素，它可影响神经、造血、消化、泌尿、生殖和发育、心血管、内分泌、免疫、骨骼等各类器官，主要是神经系统和造血系统，严重者造成痴呆。铅毒造成的智力损害是不可逆转的。即经过驱铅治疗后，血铅下降，但智力损害无明显恢复。铅中毒危害以神经系统受损最严重，严重者可出现铅中毒脑病，甚至死亡。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种自动用绝缘纸包板、自动打磨铸焊、自动装配的铅酸蓄电池自动化装配生产线。一种铅酸蓄电池自动化装配生产线，包括极板装配工位1-6、极耳切削工位7、打磨焊接预备工位8、焊接工位9、半成品出口工位10和驱动装置，其特征在于所述的极板装配工位1-6将正、负极板归拢插入机械式自翻转定位装置28内，所述的驱动装置在旋转圆盘29的下方，所述的旋转圆盘29在驱动装置的作用下转动，在旋转圆盘29上均匀分布安装有机械式自翻转定位装置28，所述的机械式自翻转定位装置28在外部触碰装置56、57的触碰下翻转，极板装配工位1-6、极耳切削工位7、打磨焊接预备工位8、焊接工位9、半成品出口工位10依次围绕旋转圆盘29均匀分布在周围，它们的位置与跟随旋转圆盘29 —起转动的机械式自翻转定位装置28--对应定位。驱动装置等速定位驱动旋转圆盘29转动，最后一个极板装配工位6完成极板装配后，旋转圆盘29上的机械式自翻转定位装置28接触触碰装置56，机械式自翻转定位装置28完成第一次自动翻转，机械式自翻转定位装置28转到极耳切削工位7、打磨焊接预备工位8、焊接工位9依次完成工作后，转动旋转圆盘29上的机械式自翻转定位装置28再次接触触碰装置57，机械式自翻转定位装置28完成第二次自动翻转，转到半成品出口工位10工作。极板装配工位1-6中包括隔板纸卷架11、正极板插板装置12、负极板插板装置13、极板进纸包裹切断装置14、正极板槽15、负极板槽16、正负极板归拢装置17、极板水平推出装置18、极板垂直推进槽装置19、底座20、控制箱21、绝缘隔板纸22、上托架23、下托架24，其中，隔板纸卷架11在极板装配工位的上部，隔板纸进纸包裹切断装置14与正极板槽15、负极板槽16分布在隔板纸卷架11的下方装于上托架23上，极板送料气缸26水平布置在上托架23内，正极板插板装置12、负极板插板装置13在正极板槽15、负极板槽16的上方位于隔板纸卷架11的侧支架上，正负极板归拢装置17、极板水平推出装置18在正极板槽15、负极板槽16的下方的下托架24内与正负极板归拢装置17联动，极板左右平移气缸27在正负极板归拢装置17的侧面，在下托架24的侧面有轨道25，极板垂直进槽装置19与隔板纸卷架11相连。半成品出口工位10包括极板压入气缸30、气缸支撑架31、空电池盒进料滚轮32、极板压入顶板33、皮带轮34、出料皮带35、满盒推进气缸40，其中，气缸支撑架31上有极板压入气缸30、极板压入顶板33，气缸支撑架31的下部为空盒进入通道36，空盒进入通道36为进盒滚轮32铺成，空盒进入通道36的旁边为满盒出料通道37，由皮带轮34、出料皮带35组成，满盒推进气缸40在架体的侧壁上。外部触碰装置56、57上有触碰杆58、触碰弹簧59。一种机械式自翻转定位装置，包括前基座41、后基座42、主轴49、极板装配架体53，其特征在于在前基座41、后基座42上分别嵌有基座单向轴承51、55，在前基座41、后基座42之间有旋转动力环43、定位旋转块45，主轴49依次穿过后基座42、旋转动力环43、定位旋转块45、前基座41与极板装配架体53固定装配，旋转动力环43上嵌有单向轴承52，旋转动力环43的下部有动力环销轴44，定位旋转块45与主轴49为固定装配，前基座41、后基座42与主轴49通过基座单向轴承51、55为单向转动，旋转动力环43上的单向轴承52与基座单向轴承51、55的单向运动方向相反，旋转限位销46通过安装轴47转动，安装轴47的两端通过前基座41、后基座42固定，定位旋转块45上有凸起54，旋转限位销46与凸起54配合在外力的作用下达到机械式自翻转定位。在旋转限位销46上有调节与凸起54配合的限位调节螺钉48，旋转限位销46靠重力自下垂，在前基座41、后基座42由主轴49联接并安装于同一平面底座上。定位旋转块45上有2?4个凸起54，旋转限位销46在外力作用下转动并释放与凸起54的配合，同时旋转动力环43上的动力环销轴44在外力作用下转动通过主轴49带动定位旋转块45、极板装配架体53旋转180°或特定的角度，当外力消失后由旋转动力环43依靠拉簧50的拉力和单向轴承52单向旋转的作用复位，极板装配架体53旋转后依靠单向轴承51、55的作用和旋转限位销46的配合定位。极板装配架体53上分有格子，规格尺寸与蓄电池壳体中装入的极板尺寸及格子相对应。本专利技术具有以下优点:1、本专利技术极板装配工位、极耳切削工位、打磨焊接预备工位、焊接工位、半成品出口工位均围绕在旋转圆盘周围，利用驱动装置的定位控制带动旋转圆盘定位转动，自动完成蓄电池正负极板用绝缘隔板纸包板、极耳的铸焊及极板入电池壳体的装配，并将装配完成的极板输送到指定位置。该生产线机械化成度高，生产工作准确而迅速，旋转圆盘每转动一下，生产出一个半成品，生产效率高；2、该生产线只需人工添加极板、绝缘隔板纸、电池空壳、搬运电池满盒，节省劳动力资源达80%，其他步骤由设备自动完成；3、由于采用旋转圆盘式生产线，占地面积小，便于工人集中管理该装置，减少工人的劳动强度；4、由于采用机械式自翻转定位装置，机械结构简单，便于生产安装，减少了管路和线路，外型简捷美观；工作中运行稳定，不受漏气或断电情况影响，确保安全生产；5、该机械式自翻转定位装置，巧妙的利用了单向轴承工作原理与杆件、凸起的配合，使该装置只能做单向运动；极板装配架体可以根据生产的电池容量进行更换，具有灵活易装配的特点；6、旋转圆盘下方装有触碰装置，该装置上有触碰杆和触碰弹簧，在触碰杆不到位的情况下，触碰弹簧进行二次帮助，确保机械式自翻转定位装置翻转到位。【附图说明】图1为本专利技术的主体俯视示意图，示意了生产线具有10个工位；图2为本专利技术极板装配工位1-6的侧视图；图3为图2的左视图；图4为本专利技术半成品出口工位10的侧视图；图5为图4的左视图；图6为本专利技术机械式自翻转定位装置的立体零件图；图7为本专利技术机械式自翻转定位装置的翻转前的状态；图8为本专利技术机械式自翻转定位装置的翻转中的状态；图9为本专利技术触碰装当前第1页1 2 3 本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铅酸蓄电池自动化装配生产线，包括极板装配工位(1‑6)、极耳切削工位(7)、打磨焊接预备工位(8)、焊接工位(9)、半成品出口工位(10)和驱动装置，其特征在于所述的极板装配工位(1‑6)将正、负极板归拢插入机械式自翻转定位装置(28)内，所述的驱动装置在旋转圆盘(29)的下方，所述的旋转圆盘(29)在驱动装置的作用下转动，在旋转圆盘(29)上均匀分布安装有机械式自翻转定位装置(28)，所述的机械式自翻转定位装置(28)在外部触碰装置(56、57)的触碰下翻转，极板装配工位(1‑6)、极耳切削工位(7)、打磨焊接预备工位(8)、焊接工位(9)、半成品出口工位(10)依次围绕旋转圆盘(29)均匀分布在周围，它们的位置与跟随旋转圆盘(29)一起转动的机械式自翻转定位装置(28)一一对应定位。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：虞瑞鹤，虞永川，张瑞华，
申请(专利权)人：镇江市电站辅机厂有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32