本发明专利技术提供一种熔模精密铸造方法，压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入；压制熔模工艺为：室温20-24℃，压射蜡温50-55℃，压射压力0.2-0.5Mpa，保压时间10-20S，冷却水温度15±3℃；将成形的熔模烘干，得到模组；在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造，将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850～950℃，焙烧时间2.5—3h，使型壳内的蜡模熔去；蜡模自然放置，室温20-24℃，修模前蜡模静置时间3-6小时；较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种，属于铸造
技术介绍
随着熔模铸造精铸件向着整体化、薄壁化和大型化的发展，蜡模的压制和压型的设计遇到了新的挑战，熔模铸造用模料的流动呈现非牛顿流体特性，不同组成的模料具有不同的流变特性；同一模料在不同的外力作用下也会表现出不同的流动性能。模料及其所受外力决定了蜡模充填压型的实际充型状态，继而也决定着所铸铸件的精度。
技术实现思路
本专利技术提供一种，能够克服以上所述缺陷。为解决以上技术问题，本专利技术提供如下技术方案:一种，包括如下步骤: (1)配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%_7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45— 50°C的温度条件下混合成均匀的一体，蜡料在110-120°C下搅拌8-12小时，去除水份；将脱完水的蜡料送到70-85°C的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时，将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52°C，保温时间8-24小时后用于制蜡模；或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道；使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物； (2)压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入；压制熔模工艺为:室温20-24°C，压射蜡温50-55°C，压射压力0.2-0.5Mpa，保压时间10-20S，冷却水温度15±3°C ； (3)将成形的熔模烘干，得到模组；在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造，将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850?950°C，焙烧时间2.5 — 3h，使型壳内的蜡模熔去；蜡模自然放置，室温20-24?，修模前蜡模静置时间3-6小时；取已静置3-6小时，对已进行检测合格的蜡模；检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除；修模，去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边直接用布擦除；蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整；气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确；流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕；镶陶芯，对镶陶芯的蜡模，将陶芯滑入熔模孔洞；用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花擦去蜡模油污及沾有的蜡悄；修好的蜡模放在存放盘中送模组焊接处，待用； (4)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液，浇注的条件为室温20-28°C，压射蜡温度50-55°C，压射压力 0.3-0.6Mpa，保压时间 10_20s ； (5)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件； 较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。【具体实施方式】包括如下步骤:(I)配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%-7%、矿物蜡5_10%，将以上各组分在45—50°C的温度条件下混合成均匀的一体，蜡料在110-120°C下搅拌8_12小时，去除水份；将脱完水的蜡料送到70-85?的静置桶中保温静置桶中保温静置8-12小时，将少量新蜡加入静置桶中，静置后清洁的蜡料用手工灌到保温箱蜡缸中，保温温度48-52 °C，保温时间8-24小时后用于制蜡模；或把静置桶中的回收蜡料输入到气动蜡模压注机的蜡桶中，保温后压制浇道；使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物； (2)压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入；压制熔模工艺为:室温20-24°C，压射蜡温50-55°C，压射压力0.2-0.5Mpa，保压时间10-20S，冷却水温度15±3°C ； (3)将成形的熔模烘干，得到模组；在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造，将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850?950°C，焙烧时间2.5 — 3h，使型壳内的蜡模熔去；蜡模自然放置，室温20-24?，修模前蜡模静置时间3-6小时；取已静置3-6小时，对已进行检测合格的蜡模；检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除；修模，去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边直接用布擦除；蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整；气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确；流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕；镶陶芯，对镶陶芯的蜡模，将陶芯滑入熔模孔洞；用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花擦去蜡模油污及沾有的蜡悄；修好的蜡模放在存放盘中送模组焊接处，待用； (4)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液，浇注的条件为室温20-28°C，压射蜡温度50-55°C，压射压力 0.3-0.6Mpa，保压时间 10_20s ； (5)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件； 较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。本专利技术所述的【具体实施方式】并不构成对本申请范围的限制，凡是在本专利技术构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够作出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本专利技术的保护范围之内。【主权项】1.一种，其特征在于，包括如下步骤: (1)配置模料； (2)压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入；压制熔模工艺为:室温20-24°C，压射蜡温50-55°C，压射压力0.2-0.5Mpa，保压时间10-20S，冷却水温度15±3°C ； (3)将成形的熔模烘干，得到模组；在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造，将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850?950°C，焙烧时间2.5 — 3h，使型壳内的蜡模熔去；蜡模自然放置，室温20-24?，修模前蜡模静置时间3-6小时；取已静置3-6小时，对已进行检测合格的蜡模；检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除；修模，去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边直接用布擦除；蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整；气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确；流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕；镶陶芯，对镶陶芯的蜡模，将陶芯滑入熔模孔洞；用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花擦去蜡模油污及沾有的蜡悄；修好的蜡模放在存放盘中送模组焊接处，待用； (4)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液，浇注的条件为室温20-28°C，压射蜡温度50-55°C，压射压力 0.3-0.6Mpa，保压时间 10_20s ； (5)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。【专利摘要】本专利技术提供一种，压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入；压制熔模工艺为：室温20-24℃，压射蜡温50-55℃，压射压力0.2-0.5Mpa，保压时间10-20S，冷却水温度15±3℃；将成形的熔模烘干，得到模组；在模组的外表面涂上耐火材料本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种熔模精密铸造方法，其特征在于，包括如下步骤：（1）配置模料；（2）压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入；压制熔模工艺为：室温20‑24℃，压射蜡温50‑55℃，压射压力0.2‑0.5Mpa，保压时间10‑20S，冷却水温度15±3℃；（3）将成形的熔模烘干，得到模组；在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造，将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850～950℃，焙烧时间2.5—3h，使型壳内的蜡模熔去；蜡模自然放置，室温20‑24℃，修模前蜡模静置时间3‑6小时；取已静置3‑6小时，对已进行检测合格的蜡模；检查这些蜡模有无缺陷，有缺陷的应剔除；修模，去除蜡模上的残留边过或分模线，用刀片的刀口沿着蜡模小心而轻柔地削掉飞边或分模线，不得损伤蜡模，对小飞边直接用布擦除；蜡模凹处修复，蜡模上有大而狭长的凹处应用修补蜡修复，修后表面要平整；气泡修补蜡模上所有气泡必须挑破，用修补蜡修复，修后形状要正确；流痕修复用吸有三氯乙烯的棉花轻柔地擦流痕处，以去除流痕；镶陶芯，对镶陶芯的蜡模，将陶芯滑入熔模孔洞；用棉纱或吸有三氯乙烯的棉花擦去蜡模油污及沾有的蜡悄；修好的蜡模放在存放盘中送模组焊接处，待用；(4)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液，浇注的条件为室温20‑28℃，压射蜡温度50‑55℃，压射压力0.3‑0.6Mpa，保压时间10‑20s；(5)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴光英，
申请(专利权)人：吴光英，
类型：发明
国别省市：广西;45
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