本发明专利技术提供一种熔模精密铸造方法，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%-7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45—50℃的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组；较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种，属于铸造
技术介绍
随着熔模铸造精铸件向着整体化、薄壁化和大型化的发展，蜡模的压制和压型的设计遇到了新的挑战，熔模铸造用模料的流动呈现非牛顿流体特性，不同组成的模料具有不同的流变特性；同一模料在不同的外力作用下也会表现出不同的流动性能。模料及其所受外力决定了蜡模充填压型的实际充型状态，继而也决定着所铸铸件的精度。
技术实现思路
本专利技术提供一种，能够克服以上所述缺陷。为解决以上技术问题，本专利技术提供如下技术方案:一种，包括如下步骤: (1)配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%_7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45— 50°C的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶錯和石錯的混合物 (2)压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模； (3)将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组； (4)在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造； (5)将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850?950°C，焙烧时间2.5 — 3h，使型壳内的蜡模熔去； (6)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液； (7)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。【具体实施方式】一种，包括如下步骤: (1)配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%_7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45— 50°C的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶錯和石錯的混合物 (2)压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；(3)将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组； (4)在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造； (5)将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850?950°C，焙烧时间2.5 — 3h，使型壳内的蜡模熔去； (6)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液； (7)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。本专利技术所述的【具体实施方式】并不构成对本申请范围的限制，凡是在本专利技术构思的精神和原则之内，本领域的专业人员能够作出的任何修改、等同替换和改进等均应包含在本专利技术的保护范围之内。【主权项】1.一种，其特征在于包括如下步骤: (1)配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%_7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45— 50°C的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶錯和石錯的混合物 (2)压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模； (3)将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组； (4)在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造； (5)将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850?950°C，焙烧时间2.5 — 3h，使型壳内的蜡模熔去； (6)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液； (7)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。【专利摘要】本专利技术提供一种，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20-50%、石油树脂20-50%、高分子聚合物1%-7%、矿物蜡5-10%，将以上各组分在45—50℃的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组；较现有低温蜡料水玻璃生产工艺，蜡模不易变形，铸件尺寸稳定性好；劳动强度低，生产效率高；原材料利用充分，生产成本低；铸件具有很高的尺寸精度和表面光洁度。【IPC分类】B22C9-04【公开号】CN104826993【申请号】CN201510241332【专利技术人】吴光英 【申请人】吴光英【公开日】2015年8月12日【申请日】2015年5月13日本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种熔模精密铸造方法，其特征在于包括如下步骤：（1）配置模料，模料的组分及各组分的百分比为石油蜡20‑50%、石油树脂20‑50%、高分子聚合物1%‑7%、矿物蜡5‑10%，将以上各组分在45—50℃的温度条件下混合成均匀的一体，然后在冷却情况下，将模料剧烈搅拌，使模料成为糊膏状态供压制熔模用；石油蜡为微晶蜡和石蜡的混合物（2）压制熔模，在压型表面涂摸一层松节油，将糊膏状模料倒入，压制熔模；（3）将成形的熔模烘干，之后进行修模、组粘、检验，然后将产品模型与浇注系统组合在一起，得到模组；(4)在模组的外表面涂上耐火材料，进行型壳的制造；(5)将制造好的型壳进行焙烧，焙烧温度850～950℃，焙烧时间2.5—3h，使型壳内的蜡模熔去；(6)向焙烧后的型壳内浇注产品材料合金液；(7)待产品材料合金液冷却凝固后清理得铸件。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：吴光英，
申请(专利权)人：吴光英，
类型：发明
国别省市：广西;45
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