本实用新型专利技术公开一种用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型，所述轧辊孔型由上轧辊(1)上的上轧槽(11)和下轧辊(2)上的下轧槽(21)围合而成，所述下轧槽(21)的截面轮廓包括底部的圆弧段(201)和在圆弧段(201)两端对称设置的两个抛物线段(202)，所述抛物线段(202)在与圆弧段(201)的连接处与圆弧段(201)相切所述下轧槽(21)和上轧槽(11)的结构相同。本实用新型专利技术可以在不提高装配、加工的精度及冷轧管机的要求的前提下，有效提高核电蒸汽发生器换热管在进行内表面涡流探伤时的S/N比。
【技术实现步骤摘要】
本技术涉及一种用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型，属于管材冷轧
技术介绍
核电蒸汽发生器换热管在内表面涡流探伤时，因背景噪音，本质上的缺陷信号会隐藏于噪音中，从而漏过有害缺陷的问题。为此，在进行内表面涡流探伤时，如以S/N比(人工缺陷信号和噪音信号之比)较大的条件即噪音信号小的条件下进行探伤，则能够可靠地检测出本质上的缺陷信号，不会漏过有害的缺陷，此指标为核电蒸汽发生器换热管的一项关键指标，目前第三代核电蒸汽发生器换热管标准要求S/N > 20。针对由冷皮尔格轧制的换热管的内表面涡流探伤中产生的噪音，通过相关研宄可知，沿管子长度方向的尺寸变化及内表面平面特性变化是噪音发生的原因。一般的冷轧轧辊孔型截面如图1和图2所示，图中Dx为孔型直径，Fx为侧壁开口(侧壁溢出量)。Fx通常由偏心圆(图1)或由与基圆相切的直线或圆弧(图2)形成。在专利号ZL200610090720.7的金属管的冷轧方法(以下简称文献【I】)中阐述了，侧壁溢出率(2FX/((Dx+2Fx)*100)与送进量之间的关系，当轧制送进量为2.0mm的情况下侧壁溢出率需小于1.0%方能满足轧制S/N —般要求，但S/N氺15，仅在送进量为1.0_，侧壁溢出率0.5%的情况下S/N达到28。同时对于侧壁溢出率在文献【I】所述的0.5-1.5%范围，如换算成外径为Φ17.51mm的成品管材，对应的孔型的侧壁开口值(Fx)为0.044mm_0.13_。采用2mm送进量，如S/N需达到20以上，那么Fx应彡0.044mm。对此必然对轧辊的装配、加工的精度及冷轧管机提出了高的要求。在轧辊装配时上下辊是不可避免的会出现细微的错位，这样就极易使孔型边缘对管子外表面造成切割或导致侧壁溢出(即孔型过充满)，从而使管子外面形成轧折等系列表面缺陷，直接导致成品管S/N值急剧下降，甚至造成废品。结合目前国内的实际管材加工情况，这样是不满足管材产品技术要求及生产效率的要求。
技术实现思路
本技术的目的在于，提供一种提高核电蒸汽发生器换热管性能的方法。本技术可以在不提高装配、加工的精度及冷轧管机的要求的前提下，有效提高核电蒸汽发生器换热管在进行内表面涡流探伤时的S/N比。本技术的技术方案:一种用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型，所述轧辊孔型由上轧辊上的上轧槽和下轧辊上的下轧槽围合而成，其特点是:所述下轧槽的截面轮廓包括底部的圆弧段和在圆弧段两端对称设置的两个抛物线段，所述抛物线段在与圆弧段的连接处与圆弧段相切，且两个抛物线段位于同一个抛物线上，所述抛物线的顶点位于圆弧段所在圆的圆心的正下方，且抛物线开口向上；所述下轧槽和上轧槽的结构相同。上述的用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型中，所述抛物线段与圆弧段的切点对应于纵坐标的角度Fw为60°?80°。前述的用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型中，所述抛物线段外侧一端的切线与纵坐标的夹角Twf (俗称脱离角)为7°?12°。前述的用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型中，以轧辊孔型内的最大圆为基圆，所述下轧槽的圆弧段所在圆为向基圆圆心的上方偏心的偏心圆，下轧槽最外侧与基圆的距离为Fx，下轧槽圆弧段所在圆与基圆在轧辊孔型水平中心线上的距离为Fxr，Fx与Fxr的比值为0.58?0.71。与现有技术相比，本技术的结构可使整个轧辊孔型工作区的侧壁开口值Fx控制在0.141mm以上，0.141mm的尺寸对于轧辊的装配、加工的精度及冷轧管机无较高要求，在轧辊及芯棒工作段的最小锥度为0.29° (较文献【I】中使用的锥度有利于轧制时脱棒)的情况下，使用2.0mm送进量轧制的管材时，S/N比可达到25?40。因此，本技术可以在不提高装配、加工的精度及冷轧管机的要求的前提下，有效提高核电蒸汽发生器换热管在进行内表面涡流探伤时的S/N比。【附图说明】图1是现有技术的第一种孔型结构示意图；图2是现有技术的第二种孔型结构示意图；图3是本技术的轧辊结构示意图；图4是本技术的孔型结构示意图；图5是本技术的结构设计示意图。【具体实施方式】下面结合附图和实施例对本技术作进一步的说明，但并不作为对本技术限制的依据。实施例。一种用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型，所述轧辊孔型由上轧辊I上的上轧槽11和下轧辊2上的下轧槽21围合而成，如图3所示:所述下轧槽21的截面轮廓包括底部的圆弧段201和在圆弧段201两端对称设置的两个抛物线段202，如图4所不O所述抛物线段202在与圆弧段201的连接处与圆弧段201相切，且两个抛物线段202位于同一个抛物线上，所述抛物线的顶点位于圆弧段201所在圆的圆心的正下方，且抛物线开口向上；所述下轧槽21和上轧槽11的结构相同。所述抛物线段202与圆弧段201的切点对应于纵坐标的角度Fw为60°?80°。所述抛物线段202外侧一端的切线与纵坐标的夹角Twf为7°?12°。以轧辊孔型内的最大圆(直径Dx为下轧槽21和上轧槽11的槽底间距)为基圆，所述下轧槽21的圆弧段201所在圆为向基圆圆心的上方偏心的偏心圆(偏心距为Bx)，下轧槽21最外侧与基圆的距离为Fx，下轧槽21圆弧段201所在圆与基圆在轧辊孔型水平中心线上的距离为Fxr，Fx与Fxr的比值为0.58?0.71，如图5所示。本技术的轧辊孔型以基圆Dx为基础，基圆Dx两侧设有对称的两个侧壁开口Fx ;每个侧壁开口由偏心圆部分Fxr和抛物线部分Fxt组成，其中偏心圆部分Fxr部分是由两个分别向基圆Dx圆心的上方和下方偏心的的偏心圆形成，偏心圆的半径为基圆Dx的半径与偏心距之和，抛物线部分Fxt由分别向两个偏心圆外侧延伸的上下两段对称的抛物线形成，所述抛物线的顶点、偏心圆的圆心和基圆的圆心在同一条直线上，且每段抛物线的一端均与所对应的偏心圆相切。以左侧的侧壁开口为例，它分为上下对称的两部分，其中上半部分的缺口相当于在基圆(基本孔型)的基础上，作一个圆心向下偏移的偏心圆(偏心圆的半径Rx =基圆半径Dx/2+偏心距Bx，偏心圆的圆弧在图5中以点划线表示)，实现孔型的第一次外扩，然后在这个偏心圆的基础上继续作一段向左下方延伸的抛物线(顶点位于基圆圆心的上方，开口朝下，在图5中以实线表示)，实现孔型的第二次外扩，这两次外扩合并在一起就形成了左侧的侧壁开口的上半部分。所以左侧的侧壁开口的外部轮廓由偏心圆圆弧和抛物线组成。其余部分的形成同上。使用本技术设计的轧辊孔型，通过五轴联动机床加工成型后，在管材制造厂采用Φ33.4x2.5mm-Φ 17.51x1.02mm，送进量为2.0mm的轧制工艺，乳制UNS N06690核蒸汽发生器一级管材，管材的S/N值可稳定控制在25?40之间。【主权项】1.一种用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型，所述轧辊孔型由上轧辊(I)上的上轧槽(11)和下轧辊(2)上的下轧槽(21)围合而成，其特征在于:所述下轧槽(21)的截面轮廓包括底部的圆弧段(201)和在圆弧段(201)两端对称设置的两个抛物线段(202)，所述抛物线段(202)在与圆弧段(201)的连接处与圆弧段(201)相切，且两个抛物线段(202)位于同一个抛物线上，所述抛物线的顶点位于本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种用于核电蒸汽发生器换热管冷轧的轧辊孔型，所述轧辊孔型由上轧辊(1)上的上轧槽(11)和下轧辊(2)上的下轧槽(21)围合而成，其特征在于：所述下轧槽(21)的截面轮廓包括底部的圆弧段(201)和在圆弧段(201)两端对称设置的两个抛物线段(202)，所述抛物线段(202)在与圆弧段(201)的连接处与圆弧段(201)相切，且两个抛物线段(202)位于同一个抛物线上，所述抛物线的顶点位于圆弧段(201)所在圆的圆心的正下方，且抛物线开口向上；所述下轧槽(21)和上轧槽(11)的结构相同。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：曹文新，
申请(专利权)人：浙江嘉翔精密机械技术有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33
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