一种脱除废水中氨氮的方法技术

本发明专利技术提供一种脱除废水中氨氮的方法，包括如下内容：（1）培养获得硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥，硝化颗粒污泥的粒径大于反硝化颗粒污泥；（2）将两种颗粒污泥加入到流化床反应器中进行级配，硝化颗粒污泥在反应器下部进行硝化反应，反硝化颗粒污泥在反应器上部进行反硝化脱氮，利用流化床流化气体所携带的氧气含量控制进水口区域的溶解氧浓度为1.0～4.0mg/L。本发明专利技术利用流化床，将不同大小和不同脱氮性能的颗粒污泥在反应器中进行级配，使硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥在同一反应器的不同区域发挥脱氮性能，减少彼此间干扰，实现了高效的同步硝化反硝化脱氨氮过程。

【技术实现步骤摘要】
一种脱除废水中氨氮的方法
本专利技术属于废水处理领域，具体涉及一种脱除废水中氨氮的方法。
技术介绍
化工生产企业因其生产工艺特点，每天排放大量含氨废水。如果直接排放，会造成水体富营养化，藻类过度生长，不仅降低了水体观赏价值，而且使水生生物缺氧死亡。一些藻类蛋白毒素还会经过食物链使人中毒，严重危害人类及生物生存。为此，如何经济有效地去除废水中的氨氮已成为亟待解决的问题。生物脱氮是从废水中去除氮素污染的较为经济有效的方法之一，一般包括硝化过程和反硝化过程。硝化过程是由硝化菌将氨氮转化为NO2－和NO3－的反应过程。反硝化过程是在无氧或低氧条件下，NO3－和NO2－被微生物还原转化为气体物质的过程，反应过程中需要以有机碳作为碳源和能源。不管是传统脱氮工艺还是新型脱氮工艺，负责脱氮的微生物主要是硝化菌和反硝化菌。在实际应用中，由于两种菌体生长环境的差异，一般是将硝化过程和反硝化过程分离开，如传统的A/O，A2/O工艺，存在工艺冗长，污水处理构筑物占地面积大，投资和运行费用高等诸多弊端。同步硝化反硝化脱氮是指硝化反应和反硝化反应在同一反应器内同步进行的新型工艺，不仅克服了传统工艺硝化和反硝化过程在两个不同的反应器内进行的不足，而且在降低能耗和物耗等方面具有突出的优势。例如，可以减少反硝化反应设备、节省基建费用；反硝化过程产生的碱可部分中和硝化过程产生的酸，减少碱液的消耗，能有效地保持反应器中pH稳定。因此，同步硝化反硝化脱氮过程，已经成为水处理领域的研究热点。国外有研究者将硝化菌和反硝化菌置于同一反应器中混合培养，虽可以达到单个反应器的同步硝化反硝化，但是反硝化结果不尽人意，离实际应用还有一定的距离。荷兰Olburgen土豆加工废水处理项目采用短程硝化和厌氧氨氧化组合实现同步硝化反硝化，但是由于反硝化采用专性厌氧的厌氧氨氧化细菌，该细菌长期处于一定浓度的有氧环境中，从而在一定程度上降低了厌氧氨氧化细菌的活性，导致脱氮效果不理想。国内也进行了一些相关的研究工作，耿金菊等利用反硝化菌群和自养硝化菌群组合脱氮（应用与环境生物学报,2002,8(1):78-82），虽然具有较好的氨氮脱除能力，但抗冲击能力较弱，高于300mg/L的高浓度氨氮能抑制菌体的生长，并且氨氮浓度高于200mg/L时，脱氮后氨氮残余量较多，同步不耐受高浓度有机碳，500mg/L的有机碳浓度抑制菌体生长并降低脱氮效果；这种组合菌群中的各类细菌培养与生长条件不一致，一种发挥功能时另一种却被处于抑制状态，导致彼此不协调，生物脱氮时间延长，成本增大，脱氮效率受到影响。CN201210067682.9公开了一种同步硝化反硝化的污水处理方法，通过生物膜加大反应器内生物量和生物种类，保证世代较长的微生物(如硝化菌)生存，利于硝化反应；并且，生物膜载体从表面到内部存在溶解氧浓度的梯度现象，相应有好氧、缺氧和兼氧区状态，为直接脱氮提供了良好的环境；反应过程中，采用充氧装置，促成反应器内形成明显的好氧、缺氧段，形成同步硝化和反硝化的宏观环境；同时进行硝化和反硝化反应。但是，该法需要采用生物载体构建不同生物量和生物种类的生物膜，生物膜载体从表面到内部需要存在相应有好氧、缺氧和兼氧区的溶解氧浓度的梯度状态，实际操作难度较大，并不能调控硝化菌和反硝化菌各自的脱氮效率。目前尽管同步硝化反硝化有了较大的发展，但是普遍存在着负荷较小，去除率偏低，运行不稳定等不足，不能有效处理含氨废水，并且有些正在运行的工艺并没有考虑总氮的去除问题。这大大限制了同步硝化反硝化工艺的发展和应用。因此，如何更好的提供适宜的生长条件，保证硝化和反硝化都可以高效进行，使同步硝化反硝化长期稳定的运行，对加快同步硝化反硝化脱氮工艺工业应用的进程具有积极意义。
技术实现思路
针对现有技术的不足，本专利技术提供一种脱除废水中氨氮的方法。本专利技术利用流化床，将不同大小和不同脱氮性能的颗粒污泥在反应器中进行级配，使硝化污泥颗粒和反硝化污泥颗粒在同一反应器的不同区域发挥脱氮性能，减少彼此间干扰，实现了高效的同步硝化反硝化脱氨氮过程。本专利技术脱除废水中氨氮的方法，包括如下内容：（1）培养获得硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥，硝化颗粒污泥的粒径大于反硝化颗粒污泥；（2）将两种颗粒污泥加入到流化床反应器中进行级配，硝化颗粒污泥在反应器下部进行硝化反应，反硝化颗粒污泥在反应器上部进行反硝化脱氮，利用流化床流化气体所携带的氧气含量控制进水口区域的溶解氧浓度为1.0～4.0mg/L。本专利技术中，硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥采用本领域技术人员所熟知的方式培养。硝化颗粒污泥的粒径在2.0～5.0mm，优选为2.0～4.0mm，平均密度为1.02～1.3g/cm3；反硝化颗粒污泥的粒径在1.0～4.0mm，优选为1.0～3.0mm，平均密度为1.02～1.3g/cm3。为了增加颗粒污泥的稳定性，在硝化和反硝化污泥培养池中投加0.1～1.0mm的活性炭作为吸附载体，培养获得颗粒污泥。为了进一步增加颗粒污泥的稳定性和脱氮的高效性，最好是投加不同大小的活性炭作为吸附载体，在硝化污泥培养池中投加0.5～1.0mm的活性炭作为吸附载体，在反硝化污泥培养池中投加0.1～0.5mm的活性炭作为吸附载体。如果单纯依靠颗粒污泥自身的大小实现级配，则位于流化床下部的硝化颗粒污泥的吸附量和吸附厚度均较大，长期运行易造成表面菌体吸附不牢固和脱落的现象。不规则颗粒污泥尺寸一般指颗粒的平均当量直径（即与球形颗粒具有相同的外表面积）。启动过程中，两种颗粒污泥在反应器中的填充体积分数为5%～30%，硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥的质量比为1:1～5:1。本专利技术中，根据流态化基本原理，颗粒污泥在流化床中主要受重力、浮力和曳力，其中，颗粒的平均密度和粒径决定着颗粒的受力情况，即不同颗粒具有不同的平均密度和粒径，其在流化床中的受力不同，故悬浮的高度也不同。根据上述原理，在颗粒污泥平均密度接近的情况下，培养获得不同大小的颗粒污泥，就可以在流化床反应器内实现两种不同功能的颗粒污泥的级配，沿物料流动方向颗粒尺寸减小，则粒径相对较大的硝化颗粒污泥位于反应器下部，粒径相对较小的反硝化颗粒污泥位于反应器上部。从反应器底部进入的含氨废水首先与硝化颗粒污泥进行硝化反应，将氨氮转化成硝氮或者亚硝氮；然后废水进入上部区域在反硝化颗粒污泥的作用下进行反硝化脱氮，将硝氮或者亚硝氮转化成氮气。根据污泥和废水的特性，控制废水流速为1～10mm/s，优选为3～6mm/s，停留时间为10～24h，优选为12～20h。本专利技术中，利用流化床流化气体所携带的氧气含量控制进水口区域的溶解氧浓度为1.0～3.0mg/L。随着物料流动的方向，氧气在硝化区得到有效利用，进入上部区域溶解氧浓度相对不足，有利于反硝化在无氧或低氧条件下进行。当溶解氧浓度出现波动时，通过调节流化气体所携带的氧气的含量，以保证溶解氧的浓度在适宜的值。控制废水处理体系的温度为20℃～40℃，pH值为6～9。本专利技术中，流化床底部设进气口和进水口，顶端设排气口和出水口。在反应器顶端设置旋风分离器、旋液分离器或者可以进行气液固分离的多相分离器，防止污泥冲出并将处理后的废水和气体进行分离。流化床的其它操作条件按常规处理废水的硝化污泥和反硝化污泥的条件控制。设置培本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种脱除废水中氨氮的方法，其特征在于包括如下内容：（1）培养获得硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥，硝化颗粒污泥的粒径大于反硝化颗粒污泥；（2）将两种颗粒污泥加入到流化床反应器中进行级配，硝化颗粒污泥在反应器下部进行硝化反应，反硝化颗粒污泥在反应器上部进行反硝化脱氮，利用流化床流化气体所携带的氧气含量控制进水口区域的溶解氧浓度为1.0～4.0mg/L。

【技术特征摘要】
1.一种脱除废水中氨氮的方法，其特征在于包括如下内容：（1）培养获得硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥，硝化颗粒污泥的粒径大于反硝化颗粒污泥；（2）将两种颗粒污泥加入到流化床反应器中进行级配，硝化颗粒污泥在反应器下部进行硝化反应，反硝化颗粒污泥在反应器上部进行反硝化脱氮，利用流化床流化气体所携带的氧气含量控制进水口区域的溶解氧浓度为1.0～4.0mg/L。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于：硝化颗粒污泥的粒径在2.0～5.0mm，平均密度为1.02～1.3g/cm3；反硝化颗粒污泥的粒径在1.0～4.0mm，平均密度为1.02～1.3g/cm3。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于：硝化颗粒污泥的粒径在2.0～4.0mm，反硝化颗粒污泥的粒径在1.0～3.0mm。4.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于：启动过程中，两种颗粒污泥在反应器中的填充体积分数为5%～30%，硝化颗粒污泥和反硝化颗粒污泥的质量比为1:1～5:1。5.根据权利要求1、2或3所述的方法，其特征在于：在硝化和反硝化污泥培养池中投加0.1～1.0mm的活性炭作为吸附载体，培养获得颗粒污泥。6.根据权利要求5所述的方法，其特征在于：投加不同大小的活性炭作为吸附载体，在硝化污泥培养池中投加0.5～1.0mm的活性炭作为吸附载体，在反硝化污泥培养池中投加0.1～0.5mm...

【专利技术属性】
技术研发人员：张英，李宝忠，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院，
类型：发明
国别省市：北京;11