法兰和输送管道及制造方法、凸缘、管路连接结构和混凝土泵送设备技术

法兰和输送管道及制造方法、凸缘、管路连接结构和混凝土泵送设备，本发明专利技术公开了一种凸缘，其中，第一部分，该第一部分包括沿凸缘的周向方向设置的90度纤维层；第二部分，该第二部分设置在第一部分的一侧，包括沿凸缘的轴向方向设置的0度纤维层；第三部分，包括沿凸缘的周向方向设置的90度纤维层。本发明专利技术还提供一种法兰和输送管道及其制造方法、管路连接结构和混凝土泵送设备。通过上述技术方案，利用纤维材料带来制造凸缘，并针对用作法兰的凸缘的各个部分不同的受力特性，将凸缘划分为各个部分并分别制造为不同的结构，从而减轻包括该凸缘的法兰和管道结构的重量，并且改善凸缘的受力情况，延长该凸缘的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及工程机械领域，具体地，涉及一种法兰和输送管道及制造方法、凸缘、管路连接结构和混凝土泵送设备。
技术介绍
管路输送是工业领域常用的物料输送方式。以建筑领域为例，建筑材料如混凝土、泥浆等粘稠物料主要通过泵送设备产生的压力泵出，然后通过输送管路被输送到预定位置。输送管路通常由多节输送管道顺序相连，其间通过连接结构如管卡连接。由于含有大量粗颗粒的混凝土、泥浆等物料在压力下输送，同时还受到泵送脉冲的影响，因此输送管路整体应具有高耐磨性和强度。为了提高耐磨性能，通常采用2种方式，第一种是采用单层管结构，在单层管内层镀耐磨层，第二种，则采用双层管结构，其制备过程为：(1)准备内管，直管采用低合金钢感应淬火，弯管采用高铬铸铁进行铸造、抛丸、淬火；(2)制备及装配低碳钢外管；(3)两端法兰焊接。其中，直管是热轧钢管,以单层管或双层管的形式经过淬火后焊接法兰制成，弯管以铸造单层高锰钢管或者铸造高铬铸铁内管加碳钢外管焊接法兰后组成，而管卡则以锻钢或铸钢经热处理制成。上述二种方式虽然能够一定程度上提高耐磨性能，但是存在以下缺点：1、现有输送管路中的输送管、法兰、管卡等均以钢铁材料制成，重量大，导致运输、安装困难。尤其对于混凝土泵车而言，其输送管道固定在布料臂上，通过布料臂的伸展实施布料，由于布料臂在工作中承受较大弯矩，如何在保证布料臂强度的前提下，降低重量是近年来领域内研究的热点。而以钢铁材料制成的输送管道显然难以达到轻量化要求；2、输送管之间的连接均需要焊接法兰，在焊接过程中连接部位处于在高热的环境下，导致该部位耐磨层的耐磨性能降低，从而造成焊接部位提前失效，降低输送管的整体使用寿命；3、由于焊接热量的影响，管材的长度方向的尺寸精度控制难度大，输送管的管长控制误差大，给有输送管长度限制的安装作业，例如混凝土泵车中布料臂的输送管安装带来极大的不便；4、对于双层管结构，在制作过程中很难保证内外层之间无间隙，而由于间隙的存在，内层脆性层经常在骨料的冲击下发生脆性断裂而不是磨损失效，从而发生提前失效，降低产品的使用寿命。因此亟需一种提高输送管路性能，尤其是输送管路内部连接处性能的技术。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种凸缘，该凸缘质量更轻且具有足够强度。为了实现上述目的，本专利技术提供一种凸缘，其中，该凸缘包括：第一部分，该第一部包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层；第二部分，该第二部分设置在所述第一部分的一侧，所述第二部分包括沿所述凸缘的轴向方向设置的0度纤维层；第三部分，该第三部分设置在所述第二部分的径向外侧，所述第三部分包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层。优选地，所述第三部分的外周面与所述第一部分的外周面相平。优选地，所述凸缘还包括第四部分，该第四部分设置在所述第一部分和所述第三部分的径向外侧，所述第四部分包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层。优选地，所述第一部分还包括沿所述凸缘的轴向方向设置的0度纤维层，所述0度纤维层和所述90度纤维层沿所述凸缘的径向方向相互重叠地设置。优选地，所述第二部分的0度纤维层与所述第一部分的0度纤维层一一对应地分别相互连接为一体，所述第二部分的内周面与所述第一部分的内周面相平。优选地，所述第一部分的0度纤维层延伸并构成所述第二部分(B)的0度纤维层。优选地，所述凸缘还包括填充部分，该填充部分设置在所述第一部分和所述第三部分之间以填满所述第一部分和所述第三部分之间的空隙。本专利技术的另一个目的是提供一种法兰，其中，该法兰包括内衬和设置在该内衬的靠近所述内衬的第一端的外周面上的凸缘，该凸缘为根据本专利技术所述的凸缘。优选地，所述第一部分在所述内衬的靠近所述内衬的第一端的外周面上，所述第二部分设置在所述第一部分的远离所述第一端的一侧。本专利技术的另一个目的是提供一种法兰制造方法，该法兰包括内衬和凸缘，其中，该法兰制造方法包括以下步骤：制备所述法兰的内衬；在所述内衬的靠近所述内衬的第一端的外周面上设置所述凸缘，所述凸缘由纤维材料制成，其中，所述凸缘为通过纤维材料带在所述内衬的靠近所述内衬的第一端的外周面上设置而形成。优选地，所述凸缘的设置包括以下步骤；在所述内衬的靠近所述内衬的第一端的外周面上设置第一部分，该第一部分包括沿所述内衬的周向方向设置的90度纤维层；在所述第一部分的远离所述第一端的一侧的所述内衬的外周面上设置第二部分，该第二部分包括沿所述内衬的轴向方向设置的0度纤维层；在所述第二部分的径向外侧相连地设置第三部分，该第三部分包括沿所述内衬的周向方向设置的90度纤维层。优选地，所述第三部分的外周面与所述第一部分的外周面相平。优选地，所述凸缘的设置还包括；在所述第一部分和所述第三部分的径向外侧相连地设置第四部分，该第四部分包括沿所述内衬的周向方向设置的90度纤维层。优选地，所述第一部分还包括沿所述内衬的轴向方向设置的0度纤维层，所述0度纤维层和所述90度纤维层沿所述凸缘的径向方向相互重叠地设置。优选地，所述第二部分的0度纤维层与所述第一部分的0度纤维层一一对应地分别相互连接为一体，所述第二部分的内周面与所述第一部分的内周面相平。优选地，所述第一部分的0度纤维层延伸并构成所述第二部分的0度纤维层。优选地，所述凸缘的设置方法还包括：在设置所述第四部分之前，还在所述第一部分和所述第三部分之间设置填充部分，该填充部分将所述第一部分和所述第三部分之间的空隙填满。本专利技术的另一个目的是提供一种输送管道，该输送管道的末端部的外周面上设置有根据本专利技术所述的凸缘，所述第一部分设置在靠近所述输送管道的末端的一侧，所述第二部分设置在所述第一部分的远离所述输送管道的末端的一侧。优选地，所述输送管道包括内管以及由纤维复合材料形成在所述内管的外周面上的外管，所述凸缘设置在该外管的末端部的外周面上。本专利技术的另一个目的是提供一种输送管道制造方法，该输送管道包括内管、外管和凸缘，其中，该输送管道制造方法包括：步骤一：利用纤维材料带设置在所述内管上以形成所述外管；步骤二：在所述外管的第一端的外周面上利用所述纤维材料带设置形成所述凸缘。优选地，在所述步骤一中，首先在所述内管的外表面上涂覆底胶，再将所述纤维材料带沿所述内管的轴向方向在所述内管的外表面上缠绕以形成所述外管。优选地，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种凸缘，其特征在于，该凸缘包括：第一部分(A)，该第一部分(A)包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层；第二部分(B)，该第二部分(B)设置在所述第一部分(A)的一侧，所述第二部分(B)包括沿所述凸缘的轴向方向设置的0度纤维层；第三部分(C)，该第三部分(C)设置在所述第二部分(B)的径向外侧，所述第三部分(C)包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层。

【技术特征摘要】
1.一种凸缘，其特征在于，该凸缘包括：
第一部分(A)，该第一部分(A)包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层；
第二部分(B)，该第二部分(B)设置在所述第一部分(A)的一侧，所述第二部分(B)包括沿所述凸缘的轴向方向设置的0度纤维层；
第三部分(C)，该第三部分(C)设置在所述第二部分(B)的径向外侧，所述第三部分(C)包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层。
2.根据权利要求1所述的凸缘，其特征在于，所述第三部分(C)的外周面与所述第一部分(A)的外周面相平。
3.根据权利要求2所述的凸缘，其特征在于，所述凸缘还包括第四部分(D)，该第四部分(D)设置在所述第一部分(A)和所述第三部分(C)的径向外侧，所述第四部分(D)包括沿所述凸缘的周向方向设置的90度纤维层。
4.根据权利要求1所述的凸缘，其特征在于，所述第一部分(A)还包括沿所述凸缘的轴向方向设置的0度纤维层，所述0度纤维层和所述90度纤维层沿所述凸缘的径向方向相互重叠地设置。
5.根据权利要求4所述的凸缘，其特征在于，所述第二部分(B)的0度纤维层与所述第一部分(A)的0度纤维层一一对应地分别相互连接为一体，所述第二部分(B)的内周面与所述第一部分(A)的内周面相平。
6.根据权利要求5所述的凸缘，其特征在于，所述第一部分(A)的0 度纤维层延伸并构成所述第二部分(B)的0度纤维层。
7.根据权利要求5所述的凸缘，其特征在于，所述凸缘还包括填充部分(E)，该填充部分(E)设置在所述第一部分(A)和所述第三部分(C)之间以填满所述第一部分(A)和所述第三部分(C)之间的空隙。
8.一种法兰，其特征在于，该法兰包括内衬(1)和设置在该内衬(1)的靠近所述内衬(1)的第一端的外周面上的凸缘(2)，该凸缘为根据上述权利要求1-7中任意一项所述的凸缘。
9.根据权利要求8所述的法兰，其特征在于，所述第一部分(A)在所述内衬(1)的靠近所述内衬(1)的第一端的外周面上，所述第二部分(B)设置在所述第一部分(A)的远离所述第一端的一侧。
10.一种法兰制造方法，该法兰包括内衬(1)和凸缘(2)，其特征在于，该法兰制造方法包括以下步骤：
制备所述法兰的内衬(1)；
在所述内衬(1)的靠近所述内衬(1)的第一端的外周面上设置所述凸缘(2)，所述凸缘(2)由纤维材料制成，
其中，所述凸缘(2)为通过纤维材料带在所述内衬(1)的靠近所述内衬(1)的第一端的外周面上设置而形成。
11.根据权利要求10所述的法兰制造方法，其特征在于，所述凸缘(2)的设置包括以下步骤；
在所述内衬(1)的靠近所述内衬(1)的第一端的外周面上设置第一部分(A)，该第一部分(A)包括沿所述内衬(1)的周向方向设置的90度纤 维层；
在所述第一部分(A)的远离所述第一端的一侧的所述内衬(1)的外周面上设置第二部分(B)，该第二部分(B)包括沿所述内衬(1)的轴向方向设置的0度纤维层；
在所述第二部分(B)的径向外侧相连地设置第三部分(C)，该第三部分(C)包括沿所述内衬(1)的周向方向设置的90度纤维层。
12.根据权利要求11所述的法兰制造方法，其特征在于，所述第三部分(C)的外周面与所述第一部分(A)的外周面相平。
13.根据权利要求12所述的法兰制造方法，其特征在于，所述凸缘(2)的设置还包括；在所述第一部分(A)和所述第三部分(C)的径向外侧相连地设置第四部分(D)，该第四部分(D)包括沿所述内衬(1)的周向方向设置的90度纤维层。
14.根据权利要求11所述的法兰制造方法，其特征在于，所述第一部分(A)还包括沿所述内衬(1)的轴向方向设置的0度纤维层，所述0度纤维层和所述90度纤维层沿所述凸缘(2)的径向方向相互重叠地设置。
15.根据权利要求14所述的法兰制造方法，其特征在于，所述第二部分(B)的0度纤维层与所述第一部分(A)的0度纤维层一一对应地分别相互连接为一体，所述第二部分(B)的内周面与所述第一部分(A)的内周面相平。
16.根据权利要求15所述的法兰制造方法，其特征在于，所述第一部分(A)的0度纤维层延伸并构成所述第二部分(B)的0度纤维层。
17.根据权利要求15所述的法兰制造方法，其特征在于，所述凸缘(2)的设置...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘延斌，郭伦文，李飞，
申请(专利权)人：中联重科股份有限公司，
类型：发明
国别省市：湖南;43