双头大拉机制造技术

本实用新型专利技术涉及一种双头大拉机，主电机通过联轴器和变速箱连接，在变速箱的进线端设置含有两个进线导辊腔的进线导轮组件；一列水平排列的组合式拉丝轮通过拉丝轮轴分别和变速箱的侧面连接，组合式拉丝轮均由两片拉丝环拼接而成；在相邻两个组合式拉丝轮之间均设有包含两个模具的拉丝模座；在变速箱的出线端设有出线双旋转模；本实用新型专利技术可以同时拉制两根相同直径的导线，生产效率比现有的单头大拉机高了一倍，提升了生产效率、降低了能耗，同时降低了生产设备的投入、节省了人工；减少了车间占地面积；生产的导线的机械与电气性能均一。由于拉丝作业与定速作业采用各自独立的电机进行驱动，使该机具备快速换模功能，有效地降低了操作人员的劳动强度。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术涉及一种双头大拉机，主电机通过联轴器和变速箱连接，在变速箱的进线端设置含有两个进线导辊腔的进线导轮组件；一列水平排列的组合式拉丝轮通过拉丝轮轴分别和变速箱的侧面连接，组合式拉丝轮均由两片拉丝环拼接而成；在相邻两个组合式拉丝轮之间均设有包含两个模具的拉丝模座；在变速箱的出线端设有出线双旋转模；本技术可以同时拉制两根相同直径的导线，生产效率比现有的单头大拉机高了一倍，提升了生产效率、降低了能耗，同时降低了生产设备的投入、节省了人工；减少了车间占地面积；生产的导线的机械与电气性能均一。由于拉丝作业与定速作业采用各自独立的电机进行驱动，使该机具备快速换模功能，有效地降低了操作人员的劳动强度。【专利说明】双头大拉机
本技术涉及机械
，具体地说是一种能同时拉制两根同直径导线的双头大拉机。
技术介绍
目前在我国的电线电缆行业，传统的大拉机均为单头大拉机，由进线导轮、主电机、分段拼接式齿轮变速箱、拉丝模座，拉丝轮、分段式水箱、定速部分及定速电机组成。由主电机通过齿轮箱变速后，分别带动各级拉丝轮，通过拉丝轮、拉丝模座内拉丝模，逐级将8毫米杆拉制成1.2至3.5毫米范围内的导线，或直接当成成品使用，或再通过中拉机、小拉机，拉制成更细的导线，来满足人们所需。 这种大拉机存在以下问题:由于进线导轮、拉丝轮、拉丝模座、出线定径模及定速轮均采用单头的结构形式，一次只能拉制一根，生产效率低。并且占地面积大、投入也大。由于生产的稳定性问题导致成品导线的机械性能、电气性能难以均一，进而影响到后道工序的生产品质，如会产生断丝等问题，以及最终的电缆电气性能。 此外，齿轮变速箱的箱体为分段铸造、拼接式，笨重而且容易泄露，一旦泄漏生产场地污染严重。为解决泄漏的问题则要进行拆机，维修周期长且耽误生产。同时箱体分段加工、拼接造成尺寸精度差，继而影响生产效率、生产品质、最终成品的品质。
技术实现思路
本技术为解决现有大拉机存在的问题，旨在提供一种双头大拉机。 为了达到上述目的，本技术采用的技术方案是设计一种双头大拉机，包括变速箱、联轴器和主电机，主电机通过联轴器和变速箱的输入轴连接，在变速箱的进线端设置含有两个进线导辊腔的进线导轮组件；一列水平排列的组合式拉丝轮通过拉丝轮轴分别和变速箱的侧面连接，组合式拉丝轮均由两片拉丝环拼接而成；在相邻两个组合式拉丝轮之间均设有包含两个模具的拉丝模座；在变速箱的出线端设有出线双旋转模；两根待拉制导线从进线导轮组件穿入后，依次通过分两个通道的各组合式拉丝轮、拉丝模座后从出线双旋转模穿出。 其中，在变速箱的出线端外侧还设有定速轮组件，所述定速轮组件主要包括组合式定速轮、传送带和定速电机；所述组合式定速轮亦由两片拉丝环拼接而成；两根待拉制导线从出线双旋转模穿出后分别缠绕在对应的拉丝环上；定速电机通过传送带驱动组合式定速轮转动。 其中，所述进线导轮组件包含两根横向的导辊和三根纵向的导辊，两根待拉制导线从所述三根纵向的导辊之间形成的两个导向空腔经过，继而穿入两根横向的导辊。 其中，所述出线双旋转模的箱体内设有旋转模电机，所述旋转模电机通过蜗杆驱动两个水平并行设置的蜗轮；蜗轮的一端连接有中央贯通的旋转模轴，所述旋转模轴的一端还设有空腔，所述空腔内设有打磨待拉制导线的旋转模。 其中，所述变速箱的侧面还设有水箱，所述水箱的侧壁为一体式双层结构，所述组合式拉丝轮、拉丝模座均设置在水箱的内腔；水箱的侧壁顶部高于组合式拉丝轮、拉丝模座的位置。 其中，水箱的侧壁上设有若干溢流口。 其中，拉丝模座内设有拉丝液喷射通道。 其中，所述拉丝环的表面设有V形锥面，并有硬质耐磨材料层。 其中，定速电机通过传送带驱动一个平皮带轮，所述平皮带轮通过电磁离合器连接组合式定速轮。 本技术可以同时拉制两根相同直径的导线，生产效率比现有的单头大拉机高了一倍，提升了大拉机的生产效率、降低了能耗，同时降低了生产设备的投入、节省了人工；同时减少了车间占地面积，节约占地面积约80% ;所生产的导线的机械与电气性能均一。另夕卜，由于拉丝作业与定速作业采用各自独立的电机进行驱动，使该机具备快速换模功能，有效地降低了操作人员的劳动强度。 【专利附图】【附图说明】 图1为本技术的俯视图。 图2为本技术的左视图。 图3为出线双旋转模的结构示意图。 图4为出线双旋转模的结构示意图。 【具体实施方式】 现结合附图对本技术作进一步地说明。 参见图1、图2，图1、图2展示的是本技术的一个实施例，首先包括变速箱4、联轴器5和主电机6，主电机6通过联轴器5和变速箱4的输入轴连接。变速箱4采用高精度硬面斜齿轮传动，采用整体焊接方式加工而成的箱体。变速箱4采用符合拉伸变形规律的递减传动比，使每个组合式拉丝轮2的旋转速度均不相同，以确保拉丝质量。 其次，在变速箱4的进线端设置含有两个进线导辊腔的进线导轮组件I ;进线导轮组件I包含两根横向的导辊和三根纵向的导辊，三根纵向的导辊之间形成的两个导向空腔。 一列八组水平排列的的组合式拉丝轮2通过拉丝轮轴14分别和变速箱4的侧面连接，拉丝轮轴14的数量比最大拉伸道数的数量少一个。组合式拉丝轮2由两片拉丝环15拼接而成。即在一根拉丝轮轴14上的组合式拉丝轮2可以同时缠绕两根待拉制导线。 在相邻两个组合式拉丝轮2之间均设有包含两个模具的拉丝模座3 ;本实施例中设置了七具拉丝模座3。 变速箱4的侧面还设有水箱16，水箱16的侧壁为一体式双层结构，组合式拉丝轮2、拉丝模座3均设置在水箱16的内腔；水箱16的侧壁顶部高于组合式拉丝轮2、拉丝模座3的位置。使用时，向水箱16中注入拉丝液。拉丝润滑液注满水箱16的内腔，并将组合式拉丝轮2、拉丝模座3全部浸没。 在变速箱4的出线端设有出线双旋转模11。参见图3和图4，出线双旋转模11的箱体18内设有独立的旋转模电机17，旋转模电机17通过蜗杆19驱动两个水平并行设置的蜗轮20 ;蜗轮20的一端连接有中央贯通的旋转模轴21，旋转模轴21的一端还设有空腔，空腔内设有打磨待拉制导线的旋转模22。 此外，在变速箱4的出线端外侧还设有定速轮组件7，定速轮组件7主要包括组合式定速轮12、传送带8和定速电机9 ;组合式定速轮12亦由两片拉丝环15拼接而成。 两根待拉制导线分别从进线导轮组件I的两个进线导辊腔穿入后，依次在各组合式拉丝轮2的两片拉丝环15上分别顺时针缠绕3-4圈，被拉细后再进入其后的拉丝模座3进一步被拉细。经过八组组合式拉丝轮2后，再从出线双旋转模11穿出。两根待拉制导线从出线双旋转模11穿出后分别缠绕在对应的定速轮12的拉丝环15上拉成所需的成品线。 在上述拉丝过程中，由供液系统供给的拉丝润滑液注满水箱16，将组合式拉丝轮2、拉丝模座3内的模具全浸没，使拉丝环15及模具得到充分的润滑冷却。水箱16的侧壁上设有若干溢流口，可确保拉丝液不外流而污染环境。 拉丝模座3内还内置有拉丝液供液通道，能喷射高压拉丝液，清除模具入口处及线材表面残留金属粉，同时可以对模具进行进一步润滑、冷却。 出线时旋转模电机17驱动旋转模22转动，以确保成品线圆度，使成品模磨损均本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双头大拉机，包括变速箱（4）、联轴器（5）和主电机（6）, 主电机（6）通过联轴器（5）和变速箱（4）的输入轴连接，其特征在于：在变速箱（4）的进线端设置含有两个进线导辊腔的进线导轮组件（1）；组合式拉丝轮（2）由两片拉丝环（15）拼接而成，一列水平的组合式拉丝轮（2）通过拉丝轮轴（14）分别和变速箱（4）的侧面连接；在相邻两个组合式拉丝轮（2）之间均设有包含两个模具的拉丝模座（3）；在变速箱（4）的出线端设有出线双旋转模（11）；两根待拉制导线从进线导轮组件（1）穿入后，依次通过分两个通道的各组合式拉丝轮（2）、拉丝模座（3）后从出线双旋转模（11）穿出。

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：徐建峰，余玉春，
申请(专利权)人：上海鸿盛鸿机电科技有限公司，
类型：新型
国别省市：上海;31