一种弹簧盘连续模具制造技术

本实用新型专利技术提供了一种弹簧盘连续模具，属于机械技术领域。本弹簧盘连续模具包括上模座、下模座以及位于二者之间的料带，在上模座面朝下模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模、打包凹模、预成形凹模、冲中心槽凹模、翻边凹模、切外形凹模、落料凹模；在下模座面朝上模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模、打包凸模、预成形凸模、冲中心槽凸模、翻边凸模、切外形凸模、落料凸模。本弹簧盘连续模具具有设计合理、生产效率高、工作平稳的优点。

【技术实现步骤摘要】
一种弹簧盘连续模具
本技术属于机械
，涉及一种连续模具，特别是一种弹簧盘连续模具。
技术介绍
在日常生活中，减震器主要用来抑制弹簧吸震后反弹时的震荡及来自路面的冲击。在经过不平路面时，虽然吸震弹簧可以过滤路面的震动，但弹簧自身还会有往复运动，而减震器就是用来抑制这种弹簧跳跃的。减震器太软，车身就会上下跳跃，减震器太硬就会带来太大的阻力，妨碍弹簧正常工作。在关于悬挂系统的改装过程中，硬的减震器要与硬的弹簧相搭配，而弹簧的硬度又与车重息息相关，因此较重的车一般采用较硬的减震器。与引震曲轴相接的装置，用来抗衡曲轴的扭转震动(即曲轴受汽缸点火的冲击力而扭动的现象)。 设置在减震器油缸外的弹簧通过弹簧盘固定在减震器油缸外，同时为了提高弹簧盘的使用效果和减震器的使用安全性，保证减震器的使用寿命。弹簧盘是汽车配件的重要组成部分，它本身的结构将直接影响到弹簧盘的生产成本和生产工艺难度，同时还会直接对弹簧盘的使用寿命产生直接的影响。 如图1和图2所示，弹簧盘包括喇叭形的本体10、设置在喇叭形本体10尾端的中心槽11、设置有紧固孔121的紧固耳12，中心槽11设置在喇叭形本体10的中心处且中心槽11的四周设置有工艺孔，紧固耳12设置在本体10的边沿上并且向本体10外侧水平方向延展。 现有技术中，弹簧盘一般由冲床冲压而成。由于弹簧盘结构相对复杂，成品需要经过多个不同冲床冲压，各冲床上设有不同的模具，使得加工设备占用面积大，降低了生产效率，浪费了人工成本。 综上所述，需要设计一种设计合理、生产效率高、工作平稳的弹簧盘连续模具。 【专利技术内容】 本技术的目的是针对现有的技术存在上述问题，提出了一种设计合理、生产效率高、工作平稳的弹簧盘连续模具。 本技术的目的可通过下列技术方案来实现:一种弹簧盘连续模具，包括上模座、下模座以及位于二者之间的料带，其中: 在上模座面朝下模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模、打包凹模、预成形凹模、冲中心槽凹模、翻边凹模、切外形凹模、落料凹模； 在下模座面朝上模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模、打包凸模、预成形凸模、冲中心槽凸模、翻边凸模、切外形凸模、落料凸模。 作为本技术的进一步改进，在上模座上固设有至少一个上模导套，在下模座上固设有与上模导套对应设置的至少一个下模导柱，其中一个下模导柱依次贯穿通过冲导正钉孔凸模、冲导正钉孔凹模，各下模导柱能在对应的上模导套内沿竖直方向滑动。 作为本技术的进一步改进，在上模座与下模座之间设有一列具有导料槽的浮升销，所述料带依次穿过各浮升销的导料槽，其中，在冲导正钉孔凸模上安装有至少两个浮升销，在冲中心槽凸模上安装有至少两个浮升销，在翻边凸模上安装有至少两个浮升销，在切外形凸模上安装有至少两个浮升销。 作为本技术的再进一步改进，在冲导正钉孔凹模和冲导正钉孔凸模之间设置有至少一个定位销。 作为本技术的进一步改进，在下模座上设有与打包凸模相配合的第一脱料机构，所述第一脱料机构包括第一橡胶垫以及连接在第一橡胶垫上的至少两个第一顶杆，合模时，打包凹模和打包凸模扣合形成打包型腔，每个第一顶杆均穿过打包凸模并与打包型腔相连。 作为本技术的进一步改进，在下模座上还设有与预成形凸模相配合的第二脱料机构，所述第二脱料机构包括第二橡胶垫以及连接在第二橡胶垫上的至少两个第二顶杆，合模时，预成形凸模和预成形凹模扣合形成预成形型腔，每个第二顶杆均穿过预成形凸模并与预成形型腔相连。 作为本技术的进一步改进，在上模座上还设有与翻边凹模相配合的第三脱料机构，所述第三脱料机构包括脱料板，所述脱料板一侧连接有至少两个脱料弹簧，所述脱料板另一侧连接有至少两个第三顶杆，合模时，翻边凸模和翻边凹模扣合形成翻边型腔，每个第三顶杆均穿过翻边凹模并与翻边型腔相连。 作为本技术的进一步改进，在下模座上还设有与落料凸模相配合的第四脱料机构，所述第四脱料机构包括第三橡胶垫以及连接在第三橡胶垫上的至少两个第四顶杆，合模时，落料凸模和落料凹模扣合形成落料型腔，每个第四顶杆均穿过落料凸模并与落料型腔相连。 作为本技术的进一步改进，在上模座上设有与各凹模相配合的一列等高弹簧，各凹模上均设置有至少一个等高套。 作为本技术的进一步改进，在上模座与下模座之间设有与各凹模、凸模相配合的若干顶块机构，所述顶块机构包括顶块以及与顶块相连的顶块弹簧。 作为本技术的进一步改进，在上模座上还安装有至少一个微动开关。 作为本技术的又一种改进，在下模座背离上模座的一侧固设有若干模桥。 基于上述技术方案，本技术实施例至少可以产生如下技术效果:整体连续模具设计合理且结构紧凑，各凸模和对应的凹模布局合理，减少了设备的占用面积，提高了空间利用率；在一次冲压过程中，可以在料带的不同位置完成多道冲压工序，且操作时可以仅设置一人一机，提高了生产效率，设备的自动化程度高，保证了连续模具的工作可靠性，同时降低了劳动强度，节省了生产成本，便于实现机械化、自动化的批量生产；各凸模和凹模连接紧密，工作过程平稳，本连续模具生产出的弹簧盘质量稳定，降低了次品率。 【附图说明】 下面结合附图对本技术的【具体实施方式】作进一步详细的说明，其中: 图1是现有技术中弹簧盘的结构示意图。 图2是图1所示弹簧盘另一视角的结构示意图。 图3是本技术一较佳实施例合模时的结构示意图。 图4是图3另一视角的结构示意图。 图5是本技术一较佳实施例开模时的结构示意图。 图6是本技术一较佳实施例中料带的结构示意图。 图中，10、本体；11、中心槽；12、紧固耳；121、紧固孔；20、上模座；30、下模座；40、料带；51、冲导正钉孔凹模；52、打包凹模；53、预成形凹模；54、冲中心槽凹模；55、翻边凹模；56、切外形凹模；57、落料凹模；61、冲导正钉孔凸模；62、打包凸模；63、预成形凸模；64、冲中心槽凸模；65、翻边凸模；66、切外形凸模；67、落料凸模；71、上模导套；72、下模导柱；73、浮升销；731、导料槽；74、定位销；751、第一橡胶垫；752、第一顶杆；761、第三橡胶垫；762、第四顶杆；771、等高弹簧；772、等高套；781、顶块；782、顶块弹簧；81、导正钉孔；82、第一外边；83、第二外边；91、第二橡胶垫；92、第二顶杆；93、微动开关；94、脱料板；95、脱料弹簧；96、第三顶杆；100、模桥。 【具体实施方式】 以下是本技术的具体实施例并结合附图，对本技术的技术方案作进一步的描述，但本技术并不限于这些实施例。 本技术保护一种弹簧盘连续模具，用于生产弹簧盘，实现了一次冲压可以完成多个工序的目的，减化了生产的步骤，提高了生产的效率。 现有技术中，弹簧盘一般需要经过多个不同冲床冲压，各冲床上设有不同的模具，使得加工设备占用面积大，降低了生产效率，浪费了人工成本，因此，设计一种比较合理的弹簧盘连续模具是很有必要的。 结合图1至图6所示，本弹簧盘连续模具包括上模座20、下模座30以及位于二者之间的料带40，其中:在上模座20面朝下模座30的一侧由左至右依次本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种弹簧盘连续模具，其特征在于：包括上模座、下模座以及位于二者之间的料带，其中：在上模座面朝下模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模、打包凹模、预成形凹模、冲中心槽凹模、翻边凹模、切外形凹模、落料凹模；在下模座面朝上模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模、打包凸模、预成形凸模、冲中心槽凸模、翻边凸模、切外形凸模、落料凸模。

【技术特征摘要】
1.一种弹簧盘连续模具，其特征在于:包括上模座、下模座以及位于二者之间的料带，其中: 在上模座面朝下模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凹模、打包凹模、预成形凹模、冲中心槽凹模、翻边凹模、切外形凹模、落料凹模； 在下模座面朝上模座的一侧由左至右依次设有冲导正钉孔凸模、打包凸模、预成形凸模、冲中心槽凸模、翻边凸模、切外形凸模、落料凸模。2.根据权利要求1所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在上模座上固设有至少一个上模导套，在下模座上固设有与上模导套对应设置的至少一个下模导柱，其中一个下模导柱依次贯穿通过冲导正钉孔凸模、冲导正钉孔凹模，各下模导柱能在对应的上模导套内沿竖直方向滑动。3.根据权利要求2所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在上模座与下模座之间设有一列具有导料槽的浮升销，所述料带依次穿过各浮升销的导料槽，其中，在冲导正钉孔凸模上安装有至少两个浮升销，在冲中心槽凸模上安装有至少两个浮升销，在翻边凸模上安装有至少两个浮升销，在切外形凸模上安装有至少两个浮升销。4.根据权利要求3所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在冲导正钉孔凹模和冲导正钉孔凸模之间设置有至少一个定位销。5.根据权利要求4所述的一种弹簧盘连续模具，其特征在于:在下模座上设有与打包凸模相配合的第一脱料机构，所述第一脱料机构包括第一橡胶垫以及连接在第一橡胶垫上的至少两个...

【专利技术属性】
技术研发人员：胡光辉，章海勇，沈孝东，
申请(专利权)人：宁波市奇强精密冲件有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33