一种离心铸造机的铸型冷却装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术公开了一种离心铸造机的铸型冷却装置，其包括：转盘，其具有由三层不同大小网孔的筛网重叠而成的侧壁，且底部中心设有一凸起；环状铝板，其以所述凸起为中心设置在所述转盘内，并与所述转盘的侧壁之间形成夹层结构，所述夹层结构内填充有砂粒且顶部通过一盖板盖合；铸型夹持装置；驱动机构；其中，所述三层不同大小网孔的筛网的网孔孔径由外向内逐渐减小，且重叠而成的侧壁网孔孔径小于所述砂粒的直径，同时待冷却铸型通过所述铸型夹持装置稳定在所述转盘内，所述待冷却铸型呈柱状，其柱面与所述环状铝板贴合并充有润滑油，且其中一个端面设有与所述转盘凸起相配合的凹槽。本实用新型专利技术尤其适用于高温铸件无法快速脱离铸型的冷却使用。

【技术实现步骤摘要】
一种离心铸造机的铸型冷却装置
本技术属于铸造领域，尤其涉及一种离心铸造机的铸型冷却装置。
技术介绍
离心铸造机是将液体金属浇入旋转的铸型中，使液体金属在离心力的作用下充填铸型和凝固形成的一种铸造方法。铸件在高速旋转的铸型中形成以后，其具有较大的热量，因此通常需要将其冷却后再进行后续的工艺流程。有些铸件可以很容易的从铸型上取下来，因此可以直接对已成型的铸件进行冷却即可；而有些铸件却由于温度过高不容易从铸型上取下来，强制取下只会使铸件变形，影响了质量，因此只能将铸件与铸型一起冷却，待冷却到一定温度后，铸件便可取下。然而对于后者，现在通常的方式是直接将铸型丢到砂堆里面，依靠砂堆散热，进而冷却。该方式不但散热慢，而且效果欠佳，堆放越久只会让铸型温度不降反增。因此急需一种有效解决铸型散热问题的冷却装置。
技术实现思路
本技术针对上述缺陷设计开发了一种离心铸造机的铸型冷却装置，其尤其适用于铸件无法快速脱离铸型的冷却使用，该装置有效利用了离心旋转、砂粒带热移动、铝板以及润滑油的传热作用，使得高温铸型能够快速冷却，提高了生产效率，具有较大推广价值。 本技术提供的技术方案为: 一种离心铸造机的铸型冷却装置，其包括: 转盘，其具有由三层不同大小网孔的筛网重叠而成的侧壁，且底部中心设有一凸起; 环状铝板，其以所述凸起为中心设置在所述转盘内，并与所述转盘的侧壁之间形成夹层结构，所述夹层结构内填充有砂粒且顶部通过一盖板盖合； 铸型夹持装置，其以可在竖直方向上移动的方式设置在所述转盘上方； 驱动机构，其位于所述转盘下方以驱动所述转盘转动；其中， 所述三层不同大小网孔的筛网的网孔孔径由外向内逐渐减小，且重叠而成的侧壁网孔孔径小于所述砂粒的直径，同时待冷却铸型通过所述铸型夹持装置稳定在所述转盘内，所述待冷却铸型呈柱状，其柱面与所述环形铝板贴合并充有润滑油，且其中一个端面设有与所述转盘凸起相配合的凹槽。 优选的是，所述转盘的下方设有与之固接的旋转轴，所述旋转轴的自由端通过依次贯穿上轴承、止推轴承和下轴承插入第一伞齿轮中并与其固接。 优选的是，所述的离心铸造机的铸型冷却装置还包括:第二伞齿轮，其与所述第一伞齿轮啮合，且连接至所述驱动机构。 优选的是，所述的离心铸造机的铸型冷却装置还包括:基座；其中，所述上轴承、止推轴承和下轴承通过轴承座安装在所述基座上，所述第一伞齿轮以可转动的方式安装在所述基座上。 优选的是，所述环状铝板外周在其轴向上设有彼此间隔开的翅片，所述翅片以平行于所述盖板的方式设置，或是在所述环状铝板外周上呈螺旋的方式设置。 优选的是，所述铸型夹持装置包括至少一对对称分布的夹头以及连接所述夹头的机器吊臂，所述机器吊臂连接至一可竖直方向伸缩的支架。 优选的是，所述铸型夹持装置包括两对呈十字分布的夹头。 优选的是，所述待冷却铸型的柱面上开设有供所述夹头夹持的夹槽。 优选的是，所述驱动机构采用电机，且输出轴经减速器连接至所述第二伞齿轮。 本技术所述的离心铸造机的铸型冷却装置，首先巧妙利用了砂粒良好的散热作用，将砂粒设置在可以高速旋转的转盘侧壁，让砂粒与砂粒之间在旋转中不断移动传递热量，然后通过筛网将热散出，可相当于有两层散热方案；其次在铸型与砂粒之间，还设有导热性良好的金属铝板作为接触面，通过铝板将铸型的热传递给砂粒，又提高了一层散热效果；最后为了防止铸型与高速旋转的铝板之间贴合会产生摩擦，本技术中在铸型和铝板之间还填充了润滑油，而油也属于良好的导热介质，相当于是第四层散热方案。可见，本技术提供的冷却装置不仅冷却速度快，利于铸件的快速脱模，而且还提高了整个生产工艺的生产效率，具有较大的推广价值。 【附图说明】 图1为本技术所述的离心铸造机的铸型冷却装置的结构示意图； 图2为本技术所述的离心铸造机的铸型冷却装置的铝板结构示意图。 【具体实施方式】 下面结合附图对本技术做进一步的详细说明，以令本领域技术人员参照说明书文字能够据以实施。 如图1所示，本技术提供一种离心铸造机的铸型冷却装置，其包括:转盘1，其具有由三层不同大小网孔的筛网8重叠而成的侧壁，且底部中心设有一凸起4;环状铝板3，其以所述凸起为中心设置在所述转盘内，并与所述转盘的侧壁之间形成夹层结构，所述夹层结构内填充有砂粒2且顶部通过一盖板7盖合；铸型夹持装置，其以可在竖直方向上移动的方式设置在所述转盘上方；驱动机构，其位于所述转盘下方以驱动所述转盘转动；其中，所述三层不同大小网孔的筛网的网孔孔径由外向内逐渐减小，且重叠而成的侧壁网孔孔径小于所述砂粒的直径，同时待冷却铸型6通过所述铸型夹持装置稳定在所述转盘内，所述待冷却铸型呈柱状，其柱面与所述环形铝板贴合并充有润滑油17，且其中一个端面设有与所述转盘凸起相配合的凹槽。 这里如上所说，首先巧妙利用了砂粒良好的散热作用，将砂粒设置在可以高速旋转的转盘侧壁，让砂粒与砂粒之间不断移动传递热量，然后通过有孔筛网将热快速散出，可相当于有两层散热方案；其次在铸型与砂粒之间，还设有导热性良好的金属铝板作为接触面，通过铝板将铸型的热传递给砂粒，又提高了一层散热效果；最后为了防止铸型与高速旋转的铝板之间贴合会产生摩擦，本技术中在铸型和铝板之间还填充了润滑油，而油也属于良好的导热介质，相当于是第四层散热方案。而铸型是在稳定在转盘内的，因此可以通过高速旋转转盘，使得铸型同一位置的热量能够不断的被旋转的冷却转盘带走，等到冷却时间足够时，即可控制转盘停止转动，然后通过铸型夹持装置将冷却后的铸型提起送至下一工序。 参见图1，所述转盘的下方设有与之固接的旋转轴16，所述旋转轴的自由端通过依次贯穿上轴承9、止推轴承10和下轴承15插入第一伞齿轮14中并与其固接。考虑到转盘上方的重量，这里采用了能承受较大轴向力的止推轴承。 上述提到了旋转轴自由端是插入第一伞齿轮的，那为了使旋转轴能够旋转，本技术所述的离心铸造机的铸型冷却装置还包括:第二伞齿轮13，其与所述第一伞齿轮啮合，且连接至所述驱动机构12。优选的是，所述驱动机构采用电机，且输出轴经减速器连接至所述第二伞齿轮。 优选的是，所述的离心铸造机的铸型冷却装置还包括:基座11 ;其中，所述上轴承、止推轴承和下轴承通过轴承座安装在所述基座上，所述第一伞齿轮以可转动的方式安装在所述基座上。该第一伞齿轮也可以通过轴承的方式安装在基座上，只要能够在第二伞齿轮的啮合作用下可相对于基座旋转即可。 参见图2，本技术中所述环状铝板17外周在其轴向上设有彼此间隔开的翅片18，所述翅片以平行于所述盖板的方式设置，或是在所述环状铝板外周上呈螺旋的方式设置。该设计可以增大散热铝板与夹层结构内砂粒的接触面积，进而快速的实现散热。 同时，为了很好的将铸型稳定在高速旋转的转盘中，本技术是这样做的:所述铸型夹持装置包括至少一对对称分布的夹头以及连接所述夹头的机器吊臂，所述机器吊臂连接至一可竖直方向伸缩的支架(这里未图示出)。优选的是，所述待冷却铸型的柱面上开设有供所述夹头夹持的夹槽5。通过夹头与夹槽的配合使得旋转的转盘不会带动铸型一起旋转，若二者一起旋转则失去了其散热设计的意义。这里可竖向伸缩本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种离心铸造机的铸型冷却装置，其特征在于，包括： 转盘，其具有由三层不同大小网孔的筛网重叠而成的侧壁，且底部中心设有一凸起； 环状铝板，其以所述凸起为中心设置在所述转盘内，并与所述转盘的侧壁之间形成夹层结构，所述夹层结构内填充有砂粒且顶部通过一盖板盖合； 铸型夹持装置，其以可在竖直方向上移动的方式设置在所述转盘上方； 驱动机构，其位于所述转盘下方以驱动所述转盘转动；其中， 所述三层不同大小网孔的筛网的网孔孔径由外向内逐渐减小，且重叠而成的侧壁网孔孔径小于所述砂粒的直径，同时待冷却铸型通过所述铸型夹持装置稳定在所述转盘内，所述待冷却铸型呈柱状，其柱面与所述环状铝板贴合并充有润滑油，且其中一个端面设有与所述转盘凸起相配合的凹槽。

【技术特征摘要】
1.一种离心铸造机的铸型冷却装置，其特征在于，包括: 转盘，其具有由三层不同大小网孔的筛网重叠而成的侧壁，且底部中心设有一凸起； 环状铝板，其以所述凸起为中心设置在所述转盘内，并与所述转盘的侧壁之间形成夹层结构，所述夹层结构内填充有砂粒且顶部通过一盖板盖合； 铸型夹持装置，其以可在竖直方向上移动的方式设置在所述转盘上方； 驱动机构，其位于所述转盘下方以驱动所述转盘转动；其中， 所述三层不同大小网孔的筛网的网孔孔径由外向内逐渐减小，且重叠而成的侧壁网孔孔径小于所述砂粒的直径，同时待冷却铸型通过所述铸型夹持装置稳定在所述转盘内，所述待冷却铸型呈柱状，其柱面与所述环状铝板贴合并充有润滑油，且其中一个端面设有与所述转盘凸起相配合的凹槽。2.如权利要求1所述的离心铸造机的铸型冷却装置，其特征在于，所述转盘的下方设有与之固接的旋转轴，所述旋转轴的自由端通过依次贯穿上轴承、止推轴承和下轴承插入第一伞齿轮中并与其固接。3.如权利要求2所述的离心铸造机的铸型冷却装置，其特征在于，还包括:第二伞齿轮，其与所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭祖军，
申请(专利权)人：绵阳市华蕾机械制造厂，
类型：新型
国别省市：四川;51