一种耐磨型冲压模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种耐磨型冲压模具，包括下模具和上模具，下模具设有模腔，模腔的底部从内到外呈“U”型依次设有陶瓷颗粒层和树脂层，陶瓷颗粒层和树脂层的两个“U”型竖直段上部均设有高强度弹性复合层；上模具设有与模腔相配合的凸块，且凸块内部设有进出气腔；进出气腔的进气口设置于凸块的底部，其出气口设置于凸块的侧部；除进气口和出气口处外，凸块的外部表面均匀设有硬质合金层。本实用新型专利技术解决了模具在高强度的反复冲击下，容易发生高温氧化，使模具的表面质量变差的技术问题，也消除了残余油和气体等杂质对零件冲压的精度影响，延长了模具的使用寿命。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于冲压设备
，尤其设计一种耐磨型冲压模具。
技术介绍
在实际冲压过程中，因模具与待冲压零件之间残余有油和气体等杂质，导致冲压后的零件达不到工艺要求、且零件底部的平面精度不够，导致零件无法满足工艺要求，且现有的模具大多都是采用模具钢或者硬质合金制成，在冲压时，若跟酸、碱或者强氧化性等腐蚀性粉末或者颗粒状物质的接触面接触，很容易腐蚀磨损，造成模具无法继续使用，模具的使用寿命短。传统的冲压模具大多采用不锈钢或者合金钢作为材料，但是这种模具在高强度的反复冲击下，容易发生高温氧化，使模具的表面质量变差。
技术实现思路
鉴于现有技术中存在的上述问题，本技术的主要目的在于为了解决模具在高强度的反复冲击下，容易发生高温氧化，使模具的表面质量变差的技术问题，提供一种耐磨型冲压模具，其结构简单、实用，同时，本技术还能解决模具与零件之间由于残余有油和气体等杂质而造成的对零件冲压的精度影响，进而导致零件无法满足工艺要求的技术问题，延长了模具的使用寿命。本技术采用的技术方案如下：一种耐磨型冲压模具，包括下模具和上模具，下模具设有模腔，模腔的底部从内到外呈“U”型依次设有陶瓷颗粒层和树脂层，陶瓷颗粒层和树脂层的两个“U”型竖直段上部均设有高强度弹性复合层；上模具设有与模腔相配合的凸块，且凸块内部设有进出气腔；进出气腔的进气口设置于凸块的底部，其出气口设置于凸块的侧部；除进气口和出气口处外，凸块的外部表面均匀设有硬质合金层；还包括与上模具的顶部固定连接的导向杆，导向杆外部套有限位台，导向杆位于限位台下部的一侧设有缓冲块，缓冲块的下部设有连接于上模具顶部的缓冲弹簧。进一步的，陶瓷颗粒层为直径0.1mm-0.3mm的陶瓷颗粒。进一步的，硬质合金层采用YG8硬质合金。进一步的，高强度弹性复合层采用超高分子量聚乙烯纤维材料。进一步的，下模具的模腔为圆柱形腔。进一步的，进出气腔的剖面为“L”形。综上所述，与现有技术相比，本技术的有益效果是：本技术中上模具的凸块中设有进出气腔，并将进出气腔的进气口设置于凸块的底部，其出气口设置于凸块的侧部，这样可以将油和气体等杂质通过进出气腔从下模具的侧部排出，保证零件冲压的底面工艺精度和弯曲圆角半径的工艺要求；同时，本技术模腔的底部从内到外呈“U”型依次设有陶瓷颗粒层和树脂层，陶瓷颗粒层和树脂层的两个“U”型竖直段上部均设有高强度弹性复合层，利用陶瓷颗粒优异的耐磨性能，大大增强了模具的耐磨性，并在陶瓷颗粒的表面均匀涂覆有树脂层，可以提高模具的耐冲击强度，而且在上模具的凸块外部表面均匀设有硬质合金层，可以进一步提升模具的刚性和抗磨损程度，增加了模具的使用寿命。因此本技术提高了模具的耐磨强度和使用寿命，能够有效地减少模具的更换频率，从而降低了生产成本。附图说明本技术将通过例子并参照附图的方式说明，其中：图1是本技术的结构示意图；图2 是本技术的局部放大图。具体实施方式本说明书中公开的所有特征，或公开的所有方法或过程中的步骤，除了互相排斥的特征和/或步骤以外，均可以以任何方式组合。实施例1参见图1~图2，本实施例中的一种耐磨型冲压模具，下模具1和上模具2，下模具1设有模腔，模腔为圆柱形腔，圆柱形腔设有半径为R的弯曲部；圆柱形腔的底部从内到外呈“U”型依次设有陶瓷颗粒层12和树脂层13，陶瓷颗粒层12和树脂层13的两个“U”型竖直段上部均设有高强度弹性复合层11；其中，陶瓷颗粒层12与圆柱形腔的底部胶接，高强度弹性复合层11采用超高分子量聚乙烯纤维材料，陶瓷颗粒层12中陶瓷颗粒的直径为0.1mm-0.3mm，选用的陶瓷颗粒层12大小不一；上模具2设有与模腔相配合的凸块，且凸块内部设有剖面为“L”形的进出气腔（排油管路）；为了提高排气、排油效果，进出气腔的进气口3设置于凸块底部的中心，其出气口8设置于凸块的侧部，进出气腔中部的孔径大小与进气口3、出气口8的孔径大小相同，均采用4mm大小的孔径；除进气口3和出气口8处外，凸块的外部表面均匀设有硬质合金层7，硬质合金层7采用YG8硬质合金；为了避免由出气口8排出的油等再次流入下模具1的模腔中，在出气口8还设置有借助进出气腔与出气口连接的储油槽；上模具2的顶部固定连接有导向杆4，导向杆4外部套有限位台10；下模具1上设有固定架9，限位台10固定于固定架9上；导向杆4位于限位台10下部的一侧设有缓冲块5，缓冲块5的下部设有连接于上模具2顶部的缓冲弹簧6。在具体实施时，在冲压零件过程中，利用安装在压力机上的模具对待冲压零件施加压力，使其产生分离或塑性变形。在待冲压零件发生塑性变形的过程中，会因为下模具1和上模具2设计的弯曲圆角半径R较小和模具与待冲压零件7之间存在着油和空气，导致冲压后的零件的弯曲圆角半径值达不到工艺要求，且也会造成对待冲压零件冲压的平面精度达不到要求。鉴于此，如图1所示，在冲压模具组的下模具1的底部中心位置使用电火花穿孔的方式做一个竖直向通道，再以同样的方式做一个水平向通道，形成剖面为“L”形的进出气腔，且竖直向通道的出口并不处于该通道的末端，进出气腔的出气口设置于下模具1的侧部。在模具对待冲压零件施加压力的同时将油和气体等杂质通过进出气腔从下模具1的侧部排出，保证零件冲压的底面工艺精度和弯曲圆角半径的工艺要求。本技术的描述和应用是说明性的，并非想将本技术的范围限制在上述实施例中。这里所披露的实施例的变形和改变是可能的，对于那些本领域的普通技术人员来说实施例的替换和等效的各种部件是公知的。本领域技术人员应该清楚的是，在不脱离本技术的精神或本质特征的情况下，本技术可以以其他形式、结构、布置、比例，以及用其他元件、材料和部件来实现。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种耐磨型冲压模具，其特征在于，包括下模具（1）和上模具（2），下模具（1）设有模腔，模腔的底部从内到外呈“U”型依次设有陶瓷颗粒层（12）和树脂层（13），陶瓷颗粒层（12）和树脂层（13）的两个“U”型竖直段上部均设有高强度弹性复合层（11）；上模具（2）设有与模腔相配合的凸块，且凸块内部设有进出气腔；进出气腔的进气口（3）设置于凸块的底部，其出气口（8）设置于凸块的侧部；除进气口（3）和出气口（8）处外，凸块的外部表面均匀设有硬质合金层（7）；还包括与上模具（2）的顶部固定连接的导向杆（4），导向杆（4）外部套有限位台（10），导向杆（4）位于限位台（10）下部的一侧设有缓冲块（5），缓冲块（5）的下部设有连接于上模具（2）顶部的缓冲弹簧（6）。

【技术特征摘要】
1.一种耐磨型冲压模具，其特征在于，包括下模具（1）和上模具（2），下模具（1）设有模腔，模腔的底部从内到外呈“U”型依次设有陶瓷颗粒层（12）和树脂层（13），陶瓷颗粒层（12）和树脂层（13）的两个“U”型竖直段上部均设有高强度弹性复合层（11）；上模具（2）设有与模腔相配合的凸块，且凸块内部设有进出气腔；进出气腔的进气口（3）设置于凸块的底部，其出气口（8）设置于凸块的侧部；除进气口（3）和出气口（8）处外，凸块的外部表面均匀设有硬质合金层（7）；还包括与上模具（2）的顶部固定连接的导向杆（4），导向杆（4）外部套有限位台（10），导向杆（4）位于限位台（...

【专利技术属性】
技术研发人员：郭祖军，
申请(专利权)人：绵阳市华蕾机械制造厂，
类型：新型
国别省市：四川;51