直进式伺服动力主轴头制造技术

本实用新型专利技术涉及一种既能满足高速运动，又具有高刚性切削能力，同时又能实现主轴套筒与铸件主体中的主轴套筒壳内壁无摩擦移动的直进式伺服动力主轴头，主轴与主轴套筒组合安装于铸件主体之内，主轴套筒与铸件主体的配合公差尺寸内注满润滑油，采用油分子全方位支撑主轴套筒，铸件主体全支持主轴套筒的长度尺寸大于两倍主轴套筒直径，伺服电机通过联轴器与丝杆连接，丝杆上的丝杆螺母通过丝杆连接板固定于主轴套筒，设计丝杆与主轴的两轴最小中心距A尺寸，丝杆连接板两侧安装有螺栓型圆柱滚子滚轮，通过锁紧螺母锁紧安装，螺栓型圆柱滚子滚轮上下两面安装有螺栓型圆柱滚子滚轮垫板，螺栓型圆柱滚子滚轮垫板安装于铸件主体上。

【技术实现步骤摘要】
直进式伺服动力主轴头
本技术涉及一种既能满足高速运动，又具有高刚性切削能力，同时又能实现主轴套筒与铸件主体中的主轴套筒壳内壁无摩擦移动的直进式伺服动力主轴头，属动钻、铣、镗床动力主轴头制造领域。
技术介绍
CN103801729A、名称“液压振动钻削动力头”，包括钻削动力头机构，所述钻削动力头机构包括第一伺服电机、左端盖、主轴、第一静压滑动轴承、第二静压滑动轴承、外壳体、右端盖、颤振体、弹性端盖和用于装配钻头的卡头，所述第一伺服电机的输出轴与所述主轴连接，所述外壳体内部开有容腔，所述第一静压滑动轴承安装于所述外壳体容腔左端，所述第二静压滑动轴承安装于所述外壳体容腔右端，所述左端盖与所述外壳体左端连接，所述右端盖与所述外壳体右端连接，所述主轴依次穿过左端盖、第一静压滑动轴承、容腔、第二静压滑动轴承和右端盖并伸出所述右端盖，所述第一静压滑动轴承与第二静压滑动轴承的进油口通过所述外壳体中的进油流道连通，所述进油流道与外壳体的进油口连通，所述外壳体的进油口与减压阀的出油口连接，所述第一静压滑动轴承与第二静压滑动轴承的回油口通过所述外壳体中部的回油流道与油箱回油口连接，所述颤振体与所述主轴的右端连接，所述颤振体中部开有进出油孔，高频激振阀的出油口与外壳体的进出油口连接，并通过外壳体中的进出流道和所述主轴中的轴向流道与所述进出油孔连通，所述颤振体右端与弹性端盖连接，所述颤振体右端与所述弹性端盖左端构成一个振动容腔，所述弹性端盖右端与卡头固定连接。其不足之处:一是加工主轴行程范围为固定式，适用范围小；二是加工精度低。
技术实现思路
设计目的:避免
技术介绍
中的不足之处，设计一种既能满足高速运动，又具有高刚性切削能力，同时又能实现主轴套筒与铸件主体中的主轴套筒壳内壁无摩擦移动的直进式伺服动力主轴头。 设计方案:为了实现上述设计目的。1、伺服电机通过联轴器带动丝杆旋转，丝杆通过与主轴套筒连接的丝杆连接板带动主轴套筒前后移动的设计，是本专利技术的技术特征之一。这样设计的目的在于:由于主轴套筒位于铸件主体中的主轴套筒铸壳内，而主轴套筒铸壳内壁与主轴套筒外壁为高精密间隙油膜配合，该油膜采用静压循环低压给油产生油膜，因而消除主轴套筒与铸件主体中的主轴套筒铸壳之间的装配公差，其油膜使铸件主体中的主轴套筒铸壳内壁与主轴套筒外壁之间不会产生摩擦，实现了高精度无摩损移动。2、丝杆连接板两侧对开有螺栓型圆柱滚子滚轮安装孔，两个螺栓型圆柱滚子滚轮分别穿过丝杆连接板两侧的螺栓型圆柱滚子滚轮安装孔且与锁紧螺母旋接的设计，是本专利技术的技术特征之二。这样设计的目的在于:由于铸件主体两侧中的长条圆孔系为主轴套筒前后移动行程，而主轴与主轴套筒内壁采用高精密轴承定位一体，主轴带动轴承内套旋转，因而主轴套筒前后移动行程即为主轴的移动行程，为了确保主轴直线行程的高精准，防止主轴转动带动主轴套筒转动，本申请采用两个螺栓型圆柱滚子滚轮中的两个圆柱滚子滚轮与位于铸件主体两侧中的长条圆孔内壁面上的螺栓型圆柱滚子滚轮垫板滚动配合，其螺栓型圆柱滚子滚轮中螺栓部穿过丝杆连接板两侧的螺栓型圆柱滚子滚轮安装孔且采用锁紧螺母锁紧，这样既实现了螺栓型圆柱滚子滚轮中的滚轮与位于铸件主体两侧中的长条圆孔内壁面上的螺栓型圆柱滚子滚轮垫板滚动配合，最大限度地降低了摩损，同时通过对螺栓型圆柱滚子滚轮垫板厚度的调整，确保了主轴同心度，使得主轴加工切削平稳进行，提高丝杆传动精度及丝杆使用寿命，避免了主轴启动旋转对丝杆的冲击及损害。3、主轴由动力轴和花键轴采用锥度螺丝插接对接而成的设计，是本专利技术的技术特征之三。这样设计的目的在于:由于构成主轴的动力轴和花键轴的长度在I米左右，如果不将其分段设计，不仅无法在轴的中心制造长在I米左右的通孔，而且长达I米左右的整体主轴的制造成本非常昂贵，并且难以确保其刚性。本申请将其设计成分体对接结构不仅可以实现动力轴和花键轴轴心的顺长开通孔，而且使动力轴和花键轴轴心的开通孔的目的得以实现，即实现自动快速换刀的目，并且大大地降低了轴的制造成本，确保了其刚性要求。 技术方案:一种直进式伺服动力主轴头,主轴与主轴套筒组合安装于铸件主体之内，主轴套筒与铸件主体的配合公差尺寸内注满润滑油，采用油分子全方位支撑主轴套筒，铸件主体全支持主轴套筒的长度尺寸大于两倍主轴套筒直径,伺服电机通过联轴器与丝杆连接，丝杆上的丝杆螺母通过丝杆连接板固定于主轴套筒，设计丝杆与主轴的两轴最小中心距A尺寸，丝杆连接板两侧安装有螺栓型圆柱滚子滚轮，通过锁紧螺母锁紧安装，螺栓型圆柱滚子滚轮上下两面安装有螺栓型圆柱滚子滚轮垫板，螺栓型圆柱滚子滚轮垫板安装于铸件主体上。 本技术与
技术介绍
相比，一是主轴头无需滑台既可进行进给切削，且加工精度高、适用范围广；二是位于丝杆连接板两侧的螺栓型圆柱滚子滚轮中的两个圆柱滚子滚轮分别与位于铸件主体两侧中的长条圆孔内壁面上的螺栓型圆柱滚子滚轮垫板滚动配合的设计，既避免了主轴套筒的转动，又实现了满足了主轴行程前后调节，确保了主轴的平稳加工切削，提高丝杆了传动精度及丝杆使用寿命；三是主轴套筒与铸件主体中主轴套筒铸壳的配合公差尺寸内注满润滑油，采用油分子全方位支撑主轴套筒的设计，实现了铸件主体中主轴套筒铸壳全支持主轴套筒的长度尺寸大于两倍主轴套筒直径，从而确保主轴加工轴心度；四是花键主轴与主轴的采用分体式方法设计，既实现了花键主轴与主轴轴心空心通孔的目的，减少主轴与花键主轴生产成本，实现了油压动力头及伺服动力头自动换刀具的目的。 【附图说明】 图1是直进式伺服动力主轴头的结构示意图。 图2是主轴的剖视结构示意图。 图3是丝杆连接板的结构示意图。 【具体实施方式】 实施例1:参照附图1-3。一种直进式伺服动力主轴头，主轴10-3与主轴套筒10-4组合安装于铸件主体10-5之内，主轴套筒10-4与铸件主体10-5的配合公差尺寸内注满润滑油，采用油分子全方位支撑主轴套筒10-4，铸件主体10-5全支持主轴套筒10-4的长度尺寸大于两倍主轴套筒10-4直径，伺服电机10-8通过联轴器10-9与丝杆10-10连接，丝杆10-10上的丝杆螺母10-15通过丝杆连接板10-14固定于主轴套筒10_4，丝杆连接板10-14两侧安装有螺栓型圆柱滚子滚轮10-11，通过锁紧螺母锁10-13紧安装，螺栓型圆柱滚子滚轮10-11上下两面安装有螺栓型圆柱滚子滚轮垫板10-12，螺栓型圆柱滚子滚轮垫板10-12安装于铸件主体上。主轴10-3由主轴心轴1-11和花键轴1-13采用锥度螺丝1-12插接对接而成，其动力轴1-11和花键轴1-13的轴心为通孔空心轴。铸件主体10-5开有主轴注油孔10-6，并设有油路分配器10-7。丝杆连接板10-14呈葫芦形丝杆连接，葫芦形丝杆连接板上部与丝杆螺母连接、下部与主轴套筒10-4连接。铸件主体10-5中的主轴套筒铸壳内壁开有一道以上油环槽10-2，并设有注油嘴10-1。 其直进式静压伺服动力主轴头的工作方法，主轴10-3需要调节工作行程时，伺服电机10-0通过联轴器10-9驱动丝杆10-10转动，套在丝杆10-10上的丝杆螺母10-15带动丝杆连接板10-14转动，丝杆连接板10-14带动主轴套本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种直进式伺服动力主轴头，其特征是：主轴与主轴套筒组合安装于铸件主体之内，主轴套筒与铸件主体的配合公差尺寸内注满润滑油，采用油分子全方位支撑主轴套筒，铸件主体全支持主轴套筒的长度尺寸大于两倍主轴套筒直径，伺服电机通过联轴器与丝杆连接，丝杆上的丝杆螺母通过丝杆连接板固定于主轴套筒，丝杆连接板两侧安装有螺栓型圆柱滚子滚轮，通过锁紧螺母锁紧安装，螺栓型圆柱滚子滚轮上下两面安装有螺栓型圆柱滚子滚轮垫板，螺栓型圆柱滚子滚轮垫板安装于铸件主体上。

【技术特征摘要】
1.一种直进式伺服动力主轴头，其特征是:主轴与主轴套筒组合安装于铸件主体之内，主轴套筒与铸件主体的配合公差尺寸内注满润滑油，采用油分子全方位支撑主轴套筒，铸件主体全支持主轴套筒的长度尺寸大于两倍主轴套筒直径，伺服电机通过联轴器与丝杆连接，丝杆上的丝杆螺母通过丝杆连接板固定于主轴套筒，丝杆连接板两侧安装有螺栓型圆柱滚子滚轮，通过锁紧螺母锁紧安装，螺栓型圆柱滚子滚轮上下两面安装有螺栓型圆柱滚子滚轮垫板，螺栓型圆柱滚子滚轮垫板安装于铸件主体上。2.根据权利要求1所述的直...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖竹霖，
申请(专利权)人：杭州贝克机械有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33