本发明专利技术涉及一种汽车发动机锻件及其锻造方法，所述的发动机锻件由包括以下重量百分比的组分制成：碳：0.07~0.17，硅：0.13~0.15，镍：1.2~1.8，铬：2.2~4.5，锰：0.2~0.6，铜：0.05~0.15，钼：0.3~0.4，钛：0.5~1.2，钒：0.2~0.6余量为铁，各组分之和为100%。本发明专利技术通过合理的材料配方设计，采用粉末锻造方法进行锻造，提高了材料的利用率，锻件没有飞边，无材料损耗，机械加工余量小，制得的锻件耐高温、耐腐蚀、耐磨损、机械强度高。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术涉及，所述的发动机锻件由包括以下重量百分比的组分制成：碳：0.07~0.17，硅：0.13~0.15，镍：1.2~1.8，铬：2.2~4.5，锰：0.2~0.6，铜：0.05~0.15，钼：0.3~0.4，钛：0.5~1.2，钒：0.2~0.6余量为铁，各组分之和为100%。本专利技术通过合理的材料配方设计，采用粉末锻造方法进行锻造，提高了材料的利用率，锻件没有飞边，无材料损耗，机械加工余量小，制得的锻件耐高温、耐腐蚀、耐磨损、机械强度高。【专利说明】
本专利技术涉及汽车发动机领域，具体涉及。
技术介绍
随着现代汽车发动机行业的发展，对汽车发动机厂家提出了更高的要求，汽车发动机厂家不仅要具有大批量生产的能力，也同时要具有小批量、多品种的生产技术。所以，在汽车发动机厂家现在已经普及了互换性、自动化生产，做到了流水线式生产线布置及工艺安排。而汽车发动机使用的特殊环境，使得对汽车发动机的材料及制备工艺较高。 在汽车的材料使用中，按重量计算，汽车上有71.9%的锻件。一般的汽车由车身、车箱、发动机、前桥、后桥、车架、变速箱、传动轴、转向系统等15个部件构成汽车锻件的特点是外形复杂、重量轻、工况条件差、安全度要求高。特别是汽车发动机锻件，需要锻件的材料具有耐高温、耐腐蚀、耐磨损、机械强度高的优点，更关系到汽车的安全性能和运行效率。
技术实现思路
为了解决现有技术中存在的上述缺陷，本专利技术的目的是提供一种耐高温、耐腐蚀、耐磨损、机械强度高的汽车发动机锻件及其制备方法。 本专利技术的技术方案如下: 一种汽车发动机锻件，由包括以下重量百分比的组分制成:碳:0.07、.17，硅:0.13?0.15，镍:1.2?1.8，铬:2.2?4.5，锰:0.2?0.6，铜:0.05?0.15，钥:0.3?0.4，钛: 0.5?1.2，钒:0.2?0.6余量为铁，各组分之和为100%ο 优选的，所述的钛的重量百分比为0.8^1.0，钒:0.3^0.5。 钒元素是铁的优良的脱氧剂，可以细化组织晶粒，提高强度和韧性，同时钒与碳形成碳化物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。 氢化脱氢钛粉具有质量好、粒度细的特点，在粉末锻造工艺中和钒一起使用能够增加锻件的晶粒分散。 优选的，所述的钛选自氢化脱氢钛粉或离心雾化钛粉，优选氢化脱氢钛粉。 优选的,所述的镍、铬和猛的重量比例为1:2:(0.3^0.5)。 镍元素的加入能提高锻件的强度和韧性，提高淬透性，和耐腐蚀能力。镍元素的晶格常数与y-铁相近，可以形成连续固溶体，提高锻件的淬硬性，当镍元素与铬和钥一起使用时，淬透性增加尤其明显，同时也增强了锻件的抗疲劳强度。 铬元素能提高钢的淬透性和耐磨性，能改善钢的抗腐蚀能力和抗氧化作用。 锰元素的加入能增加锻件的强度和硬度，起到脱氧和脱疏的功效。 在本专利技术中镍铬锰按照上述比例进行搭配使用，能够起到较好的协同作用，提升锻件的淬透性、耐磨性、强度和硬度。 铜元素加入可以提高锻件的耐腐蚀性能，提高韧性和疲劳强度，并对淬透性有一定的好处。 优选的，所述的铁粉选用10(Γ200目的雾化粉，优选100目的赫格那斯雾化粉。 优选的，所述的碳选用20(Γ400目的石墨，优选鳞片状石墨。 上述汽车发动机锻件的制备方法，包括以下步骤:(1)原料雾化制粉按以下重量百分比准备原料，碳:0.07、.17，硅:0.13^0.15，镍:1.2^1.8，铬: 2.2?4.5，锰:0.2?0.6，铜:0.05?0.15，钥:0.3?0.4，钛:0.5?1.2，钒:0.2?0.6 余量为铁，各组分之和为100%，将各组分原料加入真空感应炉冶炼，浇筑成金属块，然后将金属块加入真空感应炉-氩气雾化装置重熔，熔融的金属液体经过漏嘴流入氩气雾化装置中，用高压氩气将其雾化成粉末；(2)粉末预处理将步骤(I)中制得的粉末经过筛分后进入静电分离装置，通过静电处理除去其中的非金属杂质，然后加入真空炉中加热除去粉末表面吸附的气体；(3)热压成形将步骤(2)中预处理的粉末在真空下装入模具中，密封，热压后冷却成形，取出成形后的制品，经过锻造、淬火和时效处理制得所述汽车发动机锻件。 优选的，所述的步骤(I)中在真空感应炉中冶炼的温度为1600°C?1800°C，真空度为 0.002?0.005Pa ； 优选的，所述的步骤(I)中在真空感应炉-氩气雾化装置中重熔的温度为15000C?1700°C，真空度为0.2?0.8Pa，氩气吹喷压力为2.0?2.5MPa。 优选的，其特征在于，所述的步骤(2)中筛分后粉末的粒度为10(Γ200目，优选200目；优选的，所述的步骤(2)中真空炉中加热的温度为40(T500 °C，真空度为0.001 ?0.003Pa。 优选的，所述的步骤(3)中热压的温度为1200°C?1400°C，压力为10(Tl50MPa ； 优选的，所述的步骤(3)中锻造工艺具体为，先将成形后的制品用水压机进行自由锻预制坯，加热温度为1200°C，锻造过程中变形量为50%飞0%，然后在1300°C下用水压机进行模锻，一火锻成；优选的，所述的步骤(3)中淬火处理的具体工艺为，将锻好的制品加入9(T10(TC的热水中进行淬火处理。 本专利技术的锻件合金淬火敏感性较高，如采用空冷方式淬火，会导致锻件伸长率下降，强度低，如采用冷水进行淬火，会导致冷却不均匀，晶粒分布不均匀，而采用较高温度的热水进行淬火处理，可以使锻件的晶粒变小，分布更加均匀，伸长率和强度得到较大提升。 和现有技术相比，本专利技术的有益效果在于:1.本专利技术通过合理的材料配方设计,制得了一种耐高温、耐腐蚀、耐磨损、机械强度高的汽车发动机锻件。 2.本专利技术采用粉末锻造方法进行锻造，提高了材料的利用率，锻件没有飞边，无材料损耗，机械加工余量小，制得的锻件力学性能优异。 3.本专利技术锻造过程中采用先自由锻预制坯，再锻模的多次固溶锻造工艺改善了锻态混晶和粗晶组织，有利于获得均勻细小的晶粒。 4.本专利技术的淬火处理工艺使锻件的晶粒变小，分布更加均匀，伸长率和强度得到较大提升。 【具体实施方式】 下面结合实施例对本专利技术做进一步说明，实施例中除特殊说明外，所有组分含量均为重量百分比。 实施例1一种汽车发动机锻件，由以下方法制得:(1)原料雾化制粉 按以下重量百分比准备原料，碳0.15，硅:0.14，镍:1.6，铬:3.2，锰:0.48，铜:0.1，钥:0.35，钛:0.8，钒:0.3余量为铁，各组分之和为100%，将各组分原料加入真空感应炉冶炼，浇筑成金属块，然后将金属块加入真空感应炉-氩气雾化装置重熔，熔融的金属液体经过漏嘴流入氩气雾化装置中，用高压氩气将其雾化成粉末；所述的钛选自氢化脱氢钛粉，所述的铁粉100目的赫格那斯雾化粉，所述的碳选用300目鳞片状石墨；其中在真空感应炉中冶炼的温度为1700°C，真空度为0.004Pa ；其中在真空感应炉-氩气雾化装置中重熔的温度为1600°C，真空度为0.5Pa，氩气吹喷压力为2.2MPa ；(2)粉末预处理将步骤(I)中制得的粉末经过筛分后进入静电分离装置，通过静电处理除去其中的非金属杂质，然后加入真空炉中加热除去粉末表本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种汽车发动机锻件，其特征在于，由包括以下重量百分比的组分制成：碳：0.07~0.17，硅：0.13~0.15，镍：1.2~1.8，铬：2.2~4.5，锰：0.2~0.6，铜：0.05~0.15，钼：0.3~0.4，钛：0.5~1.2，钒：0.2~0.6余量为铁，各组分之和为100%。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：杨奎琦，夏长生，谭一农，
申请(专利权)人：浙江昌利锻造有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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