本发明专利技术公开了一种利用废旧轮胎生产高质量环保型再生橡胶的工艺，包括粉碎磁选和化学脱硫的步骤，粉碎磁选的工艺为：将块状轮胎经粗碎机粉碎筛分得到粗颗粒，经过第一次磁第二次磁选得到纯的粗橡胶颗粒和回收的钢丝，上述纯的粗橡胶颗粒再经过粉碎机粉碎后经筛分得到胎面胶粉。所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200-2000份，植物油沥青120-200份，活化剂2-10份，氢氧化物5-20份，水100-400份。本发明专利技术能有效分离铁丝，减少对设备的磨损，制得的胎面胶粉质量好。采用植物油沥青代替现有的软化剂，并同时添加氢氧化物，使制得的产品达到国标A级再生橡胶标准，环保，无味，不发蓝。
【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本专利技术公开了一种利用废旧轮胎生产高质量环保型再生橡胶的工艺，包括粉碎磁选和化学脱硫的步骤，粉碎磁选的工艺为：将块状轮胎经粗碎机粉碎筛分得到粗颗粒，经过第一次磁第二次磁选得到纯的粗橡胶颗粒和回收的钢丝，上述纯的粗橡胶颗粒再经过粉碎机粉碎后经筛分得到胎面胶粉。所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，胎面胶粉1200-2000份，植物油沥青120-200份，活化剂2-10份，氢氧化物5-20份，水100-400份。本专利技术能有效分离铁丝，减少对设备的磨损，制得的胎面胶粉质量好。采用植物油沥青代替现有的软化剂，并同时添加氢氧化物，使制得的产品达到国标A级再生橡胶标准，环保，无味，不发蓝。【专利说明】利用废旧轮胎生产高质量环保型再生橡胶的工艺
本专利技术涉及一种再生橡胶的制备方法，特别是涉及一种利用废旧轮胎生产高质量环保型再生橡胶的工艺。
技术介绍
目前，利用废旧轮胎生产胎面胶粉的工艺包括将废旧轮胎进行口圈分离，切条、切块，然后将切块后的轮胎直接粉碎成30-32目的细粉，再将该细粉经磁选得到铁削和橡胶粉。这样，由于铁丝直接被粉碎成铁末，一方面对设备的磨损大，另一方面，铁末在磁选时不易完全清除，导致最后产品中铁末含量大，最终影响再生橡胶的质量。 再生橡胶是通过对轮胎等废旧橡胶制品的物理脱硫(即分解、粉碎)和化学脱硫(高温、高压下的软化和活化)，将橡胶制品中的大分子网状交联结构破坏为单链的小分子机构，使其从弹性体变为可加工粘弹体。 传统的再生橡胶生产通过了水法、油法、水油法后现在发展为高温动态脱硫法、常温机脱硫法和红外线脱硫法，最常用的还是高温动态脱硫法，其所使用的软化剂常见的有煤焦油、松焦油、煤浙青等，不仅对再生橡胶污染性大(主要是在使用再生橡胶时出现发黄、发蓝、发白等现象)，而且所生产的橡胶制品气味很大，其中所含的芳香烃物质对消费者身心健康也会造成一定的影响(生活用橡胶制品如胶鞋、皮鞋等)。 因此本领域技术人员致力于开发一种既能有效分离铁丝，又能减少对设备的磨损、胎面胶粉中铁末含量少的环保的无味的再生橡胶的制备方法。
技术实现思路
有鉴于现有技术的上述缺陷，本专利技术所要解决的技术问题是提供一种利用废旧轮胎生产高质量环保型再生橡胶的工艺，该方法制得的胎面胶粉中含铁量少，对设备磨损小。该方法制得的橡胶无味。 为实现上述目的，本专利技术提供了一种利用废旧轮胎生产高质量环保型再生橡胶的工艺，包括将废旧轮胎进行口圈分离、切条、切块然后粉碎磁选得到胎面胶粉的步骤；以上述胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成再生橡胶的步骤，其特征在于: 粉碎磁选的设备包括橡胶粗碎粉碎机(13)和胎面胶粉粉碎机(17)，在橡胶粗碎粉碎机(13)和胎面胶粉粉碎机(17)的下方分别设有第一和第二振动筛(14、19)，所述第一振动筛(14)的细胶粉出料口通过第一输送皮带(15)与混合料输送皮带(1)相连，所述第一振动筛(14)的粗颗粒出料斗出来的物料通过回收输送皮带(16)回到橡胶粗粉碎机 (13)，所述混合料输送皮带(1)从首端到末端逐渐向上倾斜设置，在混合料输送皮带(1)的末端设有橡胶颗粒出料斗(2)，靠近混合物输送皮带(1)末端设有第一全磁滚筒(3)，从动滚筒(4)与第一全磁滚筒(3)位于同一平面上，钢丝分离输送皮带(5)同时套在第一全磁滚筒(3)和从动滚筒(4)上，钢丝回收输送皮带(6)的首端位于钢丝分离输送皮带(5)的下方，并在所述钢丝回收输送皮带(6)的末端设有钢丝出料斗(7);所述钢丝回收输送皮带(6)的下方设有橡胶颗粒输送皮带(8)，所述橡胶颗粒输送皮带(8)的末端滚筒为第二全磁滚筒(11)，所述橡胶颗粒出料斗(2)下端延伸至橡胶颗粒输送皮带(8)的首端的上方；所述橡胶颗粒输送皮带(8)末端设有橡胶出料斗(9)，所述橡胶出料斗(9)出来的物料通过第二输送皮带(18)输送到胎面胶粉粉碎机(17)，所述橡胶颗粒输送皮带(8)的末端的下方还设有循环输送皮带(10)，所述循环输送皮带(10)的末端下方为回收输送皮带(16)的首端; 所述第二振动筛(19)的粗胶粉出料斗出来的物料也通过第二输送皮带(18)回到胎面胶粉粉碎机(17)，所述第二振动筛(19)的筛箱的箱口上设有横梁(21)，所述横梁(21)上装有铁末收集盒(22)，所述铁末收集盒(22)内装有磁铁； 所述粉碎磁选的工艺步骤为: (I)、将块状轮胎经上述橡胶粗碎粉碎机(13)粉碎后，经第一振动筛(14)筛分得到8-10目的粗颗粒，所述粗颗粒经过第一输送皮带(15)、混合物输送皮带(1)后，在混合物输送皮带(1)的末端实现钢丝和粗橡胶颗粒的分离，钢丝通过钢丝回收输送皮带(6)后被回收，粗橡胶颗粒进入橡胶颗粒输送皮带(8)； (2)、上述粗橡胶颗粒在橡胶颗粒输送皮带(8)的末端再次进行磁选得到纯的粗橡胶颗粒和少量含有铁丝的橡胶颗粒，纯的粗橡胶颗粒通过第二输送皮带(18)进入胎面胶粉粉碎机(17)进行粉碎；少量含有铁丝的橡胶颗粒则通过循环输送皮带(10)、回收输送皮带(16)后进入橡胶粗碎粉碎机(13)再次进行粉碎； (3)、在胎面胶粉粉碎机(17)中进行粉碎后的橡胶颗粒进入第二振动筛(19)进行筛分，得到30-32目的胎面胶粉，在筛分的同时，少量的铁末通过铁粉收集盒(22)被收集； 所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中:按照重量份数计，上述步骤制得的30-32目的胎面胶粉1200-2000份，植物油浙青120-200份，活化剂2_10份，氢氧化物5-20 份，水 100-400 份。 采用上述技术方案，将块状轮胎不直接粉碎成30-32目，而是先粉碎成8-10目的粗颗粒，可以避免钢丝直接被粉碎成铁末，这样一方面对设备的磨损小，另一方面在磁选时我们筛选出来的还是钢丝，磁选的效率高。再者，我们将粗颗粒经过两次磁选，在第二次磁选时，进一步将粗颗粒中含有铁的颗粒去除，使得进入下一步粉碎的橡胶颗粒中铁含量进一步降低，此过程后，橡胶中铁的去除率高于99.5%。最后在将粗颗粒粉碎成更细的粉末，该粉末中铁末的含量极低。 利用棉籽油下脚料或大豆油下脚料制备的植物油浙青来代替煤焦油、煤浙青等石化类软化剂和松焦油，解决了所生产的再生橡胶对下游产品的污染问题，又解决了废旧橡胶资源回收利用过程中对环境的二次污染问题和对从业者的身体健康损害。 但是植物油浙青中含有硬脂酸和其他不饱和脂肪酸，酸性物质会对橡胶的硫化进程产生直接的影响，适当的硬脂酸、水杨酸等会使得橡胶制品中的硫化体系活性提高，而且所产生的橡胶制品密度较好，但是过量的酸性物质会使硫化速度减慢，所硫化的制品会出现偏软的现象。因此，我们选择加入氢氧化物使得植物油浙青中的少量硬脂酸发生皂化反应中和掉硬脂酸。 将植物油浙青(未加氢氧化物)和煤焦油等做软化剂所生产的再生橡胶以及本专利技术的再生橡胶各200克，在实验室碾成薄片后用剪子将胶片剪成碎片，放入烧杯中，加入同样多的纯净水煮沸10分钟，然后将碎胶片过滤，再将过滤后的溶液在烧杯中煮沸至100毫升，待溶液冷却至室温进行PH试纸测试，煤焦油做软化剂生产的再生橡胶，pH值在7.5左右，而植物油浙青做软化剂生本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种利用废旧轮胎生产高质量环保型再生橡胶的工艺，包括将废旧轮胎进行口圈分离、切条、切块然后粉碎磁选得到胎面胶粉的步骤；以上述胎面胶粉为原料，经化学脱硫、炼胶、成型工序制成再生橡胶的步骤，其特征在于：粉碎磁选的设备包括橡胶粗碎粉碎机(13)和胎面胶粉粉碎机(17)，在橡胶粗碎粉碎机(13)和胎面胶粉粉碎机(17)的下方分别设有第一和第二振动筛(14、19)，所述第一振动筛(14)的细胶粉出料口通过第一输送皮带(15)与混合料输送皮带(1)相连，所述第一振动筛(14)的粗颗粒出料斗出来的物料通过回收输送皮带(16)回到橡胶粗粉碎机(13)，所述混合料输送皮带(1)从首端到末端逐渐向上倾斜设置，在混合料输送皮带(1)的末端设有橡胶颗粒出料斗(2)，靠近混合物输送皮带(1)末端设有第一全磁滚筒(3)，从动滚筒(4)与第一全磁滚筒(3)位于同一平面上，钢丝分离输送皮带(5)同时套在第一全磁滚筒(3)和从动滚筒(4)上，钢丝回收输送皮带(6)的首端位于钢丝分离输送皮带(5)的下方，并在所述钢丝回收输送皮带(6)的末端设有钢丝出料斗(7)；所述钢丝回收输送皮带(6)的下方设有橡胶颗粒输送皮带(8)，所述橡胶颗粒输送皮带(8)的末端滚筒为第二全磁滚筒(11)，所述橡胶颗粒出料斗(2)下端延伸至橡胶颗粒输送皮带(8)的首端的上方；所述橡胶颗粒输送皮带(8)末端设有橡胶出料斗(9)，所述橡胶出料斗(9)出来的物料通过第二输送皮带(18)输送到胎面胶粉粉碎机(17)，所述橡胶颗粒输送皮带(8)的末端的下方还设有循环输送皮带(10)，所述循环输送皮带(10)的末端下方为回收输送皮带(16)的首端；所述第二振动筛(19)的粗胶粉出料斗出来的物料也通过第二输送皮带(18)回到胎面胶粉粉碎机(17)，所述第二振动筛(19)的筛箱的箱口上设有横梁(21)，所述横梁(21)上装有铁末收集盒(22)，所述铁末收集盒(22)内装有磁铁；所述粉碎磁选的工艺步骤为：(1)、将块状轮胎经上述橡胶粗碎粉碎机(13)粉碎后，经第一振动筛(14)筛分得到8‑10目的粗颗粒，所述粗颗粒经过第一输送皮带(15)、混合物输送皮带(1)后，在混合物输送皮带(1)的末端实现钢丝和粗橡胶颗粒的分离，钢丝通过钢丝回收输送皮带(6)后被回收，粗橡胶颗粒进入橡胶颗粒输送皮带(8)；(2)、上述粗橡胶颗粒在橡胶颗粒输送皮带(8)的末端再次进行磁选得到纯的粗橡胶颗粒和少量含有铁丝的橡胶颗粒，纯的粗橡胶颗粒通过第二输送皮带(18)进入胎面胶粉粉碎机(17)进行粉碎；少量含有铁丝的橡胶颗粒则通过循环输送皮带(10)、回收输送皮带(16)后进入橡胶粗碎粉碎机(13)再次进行粉碎；(3)、在胎面胶粉粉碎机(17)中进行粉碎后的橡胶颗粒进入第二振动筛(19)进行筛分，得到30‑32目的胎面胶粉，在筛分的同时，少量的铁末通过铁粉收集盒(22)被收集；所述化学脱硫工序中，加入胎面胶粉及助剂配方中：按照重量份数计，上述步骤制得的30‑32目的胎面胶粉1200‑2000份，植物油沥青120‑200份，活化剂2‑10份，氢氧化物5‑20份，水100‑400份。...
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王文，
申请(专利权)人：重庆市聚益橡胶制品有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;85
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