连续式底吸微波反应釜制造技术

本实用新型专利技术为一种连续式底吸微波反应釜，包括多个串联的底吸微波反应釜，所述底吸微波反应釜包括罐体，所述罐体顶部中心设有用于放置搅拌装置的搅拌孔，所述搅拌孔的四周还设有多个微波搅拌孔，所述微波搅拌孔内设有与罐体内腔相通的微波发生源，所述罐体顶部设有排气孔，罐体底部上设有进料口，罐体上部一侧设有排料口，进料口和排料口上装有密封盖，罐体顶部还设有测温孔，测温孔内设有温度传感器，搅拌装置、温度传感器、微波发生源连接在控制器上；所述搅拌装置包括置于罐体内的搅拌轴、搅拌轴上的搅拌叶片、置于罐体底部的半开式叶轮装置。该结构实现生产线的自动、连续化，使反应产生余热能够循环利用，最终尾气能够得到全部回收。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术为一种连续式底吸微波反应釜，包括多个串联的底吸微波反应釜，所述底吸微波反应釜包括罐体，所述罐体顶部中心设有用于放置搅拌装置的搅拌孔，所述搅拌孔的四周还设有多个微波搅拌孔，所述微波搅拌孔内设有与罐体内腔相通的微波发生源，所述罐体顶部设有排气孔，罐体底部上设有进料口，罐体上部一侧设有排料口，进料口和排料口上装有密封盖，罐体顶部还设有测温孔，测温孔内设有温度传感器，搅拌装置、温度传感器、微波发生源连接在控制器上；所述搅拌装置包括置于罐体内的搅拌轴、搅拌轴上的搅拌叶片、置于罐体底部的半开式叶轮装置。该结构实现生产线的自动、连续化，使反应产生余热能够循环利用，最终尾气能够得到全部回收。【专利说明】连续式底吸微波反应釜
本技术涉及微波设备，特别是一种连续式底吸微波反应釜。
技术介绍
随着科技的发展，微波的特殊性质在化工方面的应用日渐广泛，各种微波反应器都应运而生。但是现有的微波反应釜，只是在原有普通反应器的基础上加装了微波发生器而已，使用起来还是与普通反应器一样，都还是要经历进料、搅拌、升温、添加辅料、发生反应、降温、排料等常规程序，这就意味着即使使用了微波反应釜，我们的能量消耗、反应时间、辅料消耗、尾气处理等直接影响经济效益的数据都没有得到很好的提高。这样使得微波反应釜不能够发生它应有的效力。在现在这个要求节能、降耗、减排的环保社会，这种独立的普通微波反应器就得不到推广。在常规串联反应釜中，各级的料浆流动主要靠泵进行输送，这样能量消耗就特别高。
技术实现思路
为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种连续式底吸微波反应釜，该连续式反应釜能够实现生产线的自动化，连续化，使反应产生的余热能够循环利用，最终尾气能够得到全部回收。由于在釜内加入了压缩空气作为搅拌与热能逐级传输，使得反应时间更短，电能消耗更低。 本技术公开了一种连续式底吸微波反应釜，包括多个串联的底吸微波反应釜，所述底吸微波反应釜包括罐体，所述罐体顶部中心设有用于放置搅拌装置的搅拌孔，所述搅拌孔的四周还设有多个微波搅拌孔，所述微波搅拌孔内设有与罐体内腔相通的微波发生源，所述罐体顶部设有排气孔，罐体底部上设有进料口，所述罐体上部一侧设有排料口，所述进料口和排料口上装有密封盖，所述罐体顶部还设有测温孔，所述测温孔内设有温度传感器，所述搅拌装置、温度传感器、微波发生源连接在控制器上；所述搅拌装置包括置于罐体内的搅拌轴、搅拌轴上的搅拌叶片、置于罐体底部的半开式叶轮装置。 作为优选，所述罐体一侧设有人门孔。人门孔的作用为方便工人从该孔进入釜内进行维修设备。 进一步地，半开式叶轮装置包括泵腔、半开式涡轮桨叶、以及置于罐体外带动半开式叶轮装置转动的电机。 所述微波搅拌孔的数量为4-6个。 上述连续式底吸微波反应釜，在外型上采用密封设计，同时设计有尾气排放口，这个排放口有多个用处，当反应釜独立使用时，它就用于集中回收尾气，当反应釜是多台串联形成连续作业时，它就用于在各级反应釜之间高温尾气的逆向循环，使得所有气体所带的热能能够在流经各级反应釜时充分的与料浆接触，发生能量交换，最终排出时所带走的能量损失达到最低。此外在常规串联反应釜中，各级的料浆流动主要靠泵进行输送，这样能量消耗就特别高，为了解决这个问题，我们的反应釜采用底部进料，上口溢流出料，底部在进料的同时，也把相邻反应釜发生反应时产生的高温尾气同时吸入，这样低温料浆就可以提前与高温气体进行能量交换，同时混合过程中气体的运动也起很好的搅拌作用。为了能够同时吸入料浆与高温气体，在搅拌轴底部部分设计为半开式涡轮桨叶，这样就可以在搅拌的同时也起到泵吸作用，使原本需要用泵独立输送的过程就简而代之，既节约了泵的设备成本，也降低了电能消耗，同时还增强了混合效果，减少了反应时间，提高了生产效率。在多个反应釜串联使用时，由于料液的流动方向与高温尾气的运动方向相反，在接触时属于逆向运行，因此热能的传递效率很高，这也就使得我们的微波利用率较高，相对使用功率就较低。为了增强反应釜内的料浆混合力度，还在连续式反应釜的尾部采用压缩空气作为气体搅拌，并且这个压力在各级混合中可以传导，最后在排出口在最终泄压，这样就大大降低了机械搅拌的能耗，使生产成本进一步降低了。 与现有技术相比，本技术具有以下技术优点: 1、可以实现自动化，连续生产，提高了设备的利用率，减少操作人员数量，降低了单位生产成本。 2、采用密封式逆向气体搅拌。提高了能量的利用率，尾气能够完全回收，不会产生气体污染。 3、反应釜采用底进料上溢流出料，不需要单独用泵进行输送。减少了固定设备投入，同时减少了电能消耗。 4、采用微波进行反应加热，热能利用率高。高效、节能、环保。 【专利附图】【附图说明】 图1是本技术的结构示意图； 图2为本技术的俯视图； 图3为本技术的搅拌装置的结构示意图； 图4为本技术的侧视图。 【具体实施方式】 实施例1 本技术为一种连续式底吸微波反应釜，包括多个串联的底吸微波反应釜，所述底吸微波反应釜包括罐体1，所述罐体顶部中心设有用于放置搅拌装置的搅拌孔2，所述搅拌孔的四周还设有多个微波搅拌孔3，所述微波搅拌孔内设有与罐体内腔相通的微波发生源，所述罐体顶部设有排气孔4，罐体底部上设有进料口 5，所述罐体上部一侧设有排料口 6，所述进料口和排料口上装有密封盖，所述罐体顶部还设有测温孔11，所述测温孔内设有温度传感器，所述搅拌装置、温度传感器、微波发生源连接在控制器上；所述搅拌装置包括置于罐体内的搅拌轴、搅拌轴上的搅拌叶片8、置于罐体底部的半开式叶轮装置9。半开式叶轮装置包括泵腔9.1、半开式涡轮桨叶9.2、以及置于罐体外带动半开式叶轮装置转动的电机。所述罐体一侧设有人门孔10。所述微波搅拌孔的数量为4个。 上述连续式底吸微波反应釜，在外型上采用密封设计，同时设计有尾气排放口，这个排放口有多个用处，当反应釜独立使用时，它就用于集中回收尾气，当反应釜是多台串联形成连续作业时，它就用于在各级反应釜之间高温尾气的逆向循环，使得所有气体所带的热能能够在流经各级反应釜时充分的与料浆接触，发生能量交换，最终排出时所带走的能量损失达到最低。此外在常规串联反应釜中，各级的料浆流动主要靠泵进行输送，这样能量消耗就特别高，为了解决这个问题，我们的反应釜采用底部进料，上口溢流出料，底部在进料的同时，也把相邻反应釜发生反应时产生的高温尾气同时吸入，这样低温料浆就可以提前与高温气体进行能量交换，同时混合过程中气体的运动也起很好的搅拌作用。为了能够同时吸入料浆与高温气体，在搅拌轴底部部分设计为半开式涡轮桨叶，这样就可以在搅拌的同时也起到泵吸作用，使原本需要用泵独立输送的过程就简而代之，既节约了泵的设备成本，也降低了电能消耗，同时还增强了混合效果，减少了反应时间，提高了生产效率。在多个反应釜串联使用时，由于料液的流动方向与高温尾气的运动方向相反，在接触时属于逆向运行，因此热能的传递效率很高，这也就使得我们的微波利用率较高，相对使用功率就较低。为了增强反应釜内的料浆混合力度，还在连续式反应釜的尾部采用压缩空气作为气体搅拌，并且这个压力在各级混合中可以传导，最后在排出口在最本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连续式底吸微波反应釜，其特征在于，包括多个串联的底吸微波反应釜，所述底吸微波反应釜包括罐体（1），所述罐体顶部中心设有用于放置搅拌装置的搅拌孔（2），所述搅拌孔的四周还设有多个微波搅拌孔（3），所述微波搅拌孔内设有与罐体内腔相通的微波发生源，所述罐体顶部设有排气孔（4），罐体底部上设有进料口（5），所述罐体上部一侧设有排料口（6），所述进料口和排料口上装有密封盖，所述罐体顶部还设有测温孔（11），所述测温孔内设有温度传感器，所述搅拌装置、温度传感器、微波发生源连接在控制器上；所述搅拌装置包括置于罐体内的搅拌轴、搅拌轴上的搅拌叶片（8）、置于罐体底部的半开式叶轮装置（9）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王平，
申请(专利权)人：王平，
类型：新型
国别省市：四川;51