一种大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承制造技术

一种涉及数控机床领域的大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承，所述的静压轴承包含静压轴承本体和多个环形胶垫，该静压轴承本体的旋转盘对应工作台支撑环的内锥面均匀设有多个环形胶垫，且环形胶垫的环孔与设在工作台支撑环外锥面的多个注油孔分别一一对应；所述的旋转盘内锥面和支撑环外锥面之间通过这些环形胶垫构成多个能够通过注油孔进行恒流量供油的密闭静压腔；所述的闭式静压轴承不但能够通过省去人工刮研而相应的降低生产制作成本，而且还通过提高其与工作台的装配精度来达到有效提高工作台加工精度的目的。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】一种涉及数控机床领域的大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承，所述的静压轴承包含静压轴承本体和多个环形胶垫，该静压轴承本体的旋转盘对应工作台支撑环的内锥面均匀设有多个环形胶垫，且环形胶垫的环孔与设在工作台支撑环外锥面的多个注油孔分别一一对应；所述的旋转盘内锥面和支撑环外锥面之间通过这些环形胶垫构成多个能够通过注油孔进行恒流量供油的密闭静压腔；所述的闭式静压轴承不但能够通过省去人工刮研而相应的降低生产制作成本，而且还通过提高其与工作台的装配精度来达到有效提高工作台加工精度的目的。【专利说明】一种大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承【
】 本技术涉及数控机床领域，尤其是涉及一种应用于大规格重型数控机床回转 工作台的闭式静压轴承。 【
技术介绍
】 公知的，随着数控机床日新月异的发展趋势，机械加工领域的加工精度能力也在 不断的得到发展，然而，现有的大规格重型数控机床回转工作台的回转精度和定位精度却 很难满足实际生产中的需要，这主要是因为其工作台中心高精度定位轴承的设计与制造影 响到了大规格重型数控机床回转工作台的制造；目前，工作台中心定位轴承通常采用的都 是进口高精度滚动轴承或闭式静压轴承结构，其中：当采用进口高精度滚动轴承结构时，由 于现有工作台中用于与该轴承中旋转盘配合的支撑环在制作时不易精确的保证自身精度， 因此在实际装配时也就无法有效的确保装配精度，同时，由于能够适用于大规格重型数控 机床回转工作台的高精度滚动轴承直径要求较大，因此，其不但制造周期较长，通常都在18 个月左右，而且其在应用中还会因长期回转而出现滚动体变形的现象，这些因素导致了应 用于大规格重型数控机床回转工作台的高精度滚动轴承不但生产成本较高，而且还具有使 用寿命较短的缺陷； 另一方面，当大规格重型数控机床回转工作台的中心定位轴承采用闭式静压轴承 结构时，由于传统的闭式静压轴承都是通过粘接聚四氟乙烯板或锌铝合金板，然后再利用 人工刮研的工艺方式制造而成的，且闭式静压轴承腔体要求的接触精度较高，其腔体本身 又采用带有锥度的分段圆弧设计，因此，人工刮研的操作难度较大，且还不易保证较高的接 触精度和配合件之间的同轴度，同时也不易达到最佳的静压效果，即该轴承在制造时不但 费时费力，成本较大，而且在应用中还不能达到最好的静压效果，同时，还由于采用闭式静 压轴承结构时是依靠静压轴承的接触精度和相应的垫件来保障工作台静压油膜的间隙，但 在实际应用时，因无法精准有效的确保人工刮研的精度，所以现有工作台中用于与静压轴 承中旋转盘配合的支撑环与静压轴承之间存在有不确定因素，进而致使工作台的回转精度 也无法得到有效保障； 综上所述，由于现有的大规格重型数控机床回转工作台所采用的中心定位轴承都 不易准确有效的保障其旋转盘与工作台支撑环之间的配合精度，因此就导致了现有大规格 重型数控机床回转工作台存在有回转精度较低的缺陷。 【
技术实现思路
】 为了克服
技术介绍
中的不足，本技术公开了一种能够有效提高装配精度及回 转精度的，应用于大规格重型数控机床回转工作台的闭式静压轴承。 为实现上述专利技术目的，本技术采用如下技术方案： 一种大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承，所述的静压轴承包含静压轴 承本体和多个环形胶垫，该静压轴承本体的旋转盘对应工作台支撑环的内锥面均匀设有多 个环形胶垫，且环形胶垫的环孔与设在工作台支撑环外锥面的多个注油孔分别一一对应； 所述的旋转盘内锥面和支撑环外锥面之间通过这些环形胶垫构成多个能够通过注油孔进 行恒流量供油的密闭静压腔。 所述的大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承，所述的旋转盘的内锥面均 匀的设有八个对称的环形胶垫。 所述的大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承，所述的环形胶垫由耐磨胶 质制成。 由于采用如上所述的技术方案，本技术具有如下有益效果： 本技术所述的大规格重型数控机床回转工作台的闭式静压轴承能够在不进 行人工刮研的前提下确保闭式静压轴承与工作台中支撑环之间的装配精度，从而不但通过 省去人工刮研而相应的降低了闭式静压轴承的生产制作成本，而且还通过提高装配精度达 到了有效提高工作台回转精度的目的。 【【专利附图】【附图说明】】 图1是本技术的示意图； 图2是所述环形胶垫的示意图。 图中：1、旋转盘；2、支撑环；3、环形胶垫；4、注油孔；5、静压腔。 【【具体实施方式】】 通过下面的实施例可以更详细的解释本专利技术，公开本技术的目的旨在保护本 技术范围内的一切变化和改进，本技术并不局限于下面的实施例： 结合附图1?2所述的大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承，所述的闭 式静压轴承包含闭式静压轴承本体和多个由耐磨胶质制成环形胶垫3,该闭式静压轴承本 体中与工作台支撑环2的外锥面对应配合的旋转盘1的内锥面均匀设有多个环形胶垫3， 且这些环形胶垫3的环孔中心分别与设置在工作台支撑环2外锥面的多个注油孔4 一一对 应，即旋转盘1内锥面和支撑环2外锥面之间能够通过这些环形胶垫3构成多个静压腔5， 从而在实际应用时，能够通过支撑环2外锥面上的注油孔4向与该注油孔4对应的静压腔5 进行恒流量供油，进而达到在压力允许的范围内使所述的闭式静压轴承与工作台之间形成 负载油膜的目的；此外，由于常规工作台支撑环2的外锥面均匀设置有八个对称的注油孔 4,因此，所述闭式静压轴承本体中的旋转盘1的内锥面也同样均匀的设置八个对称的环形 胶垫3。 实施本技术所述的大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承时，只需将 所述的环形胶垫3与工作台支撑环2外锥面上的注油孔4进行一一对应后就能够进行相应 的装配了；由于所述的闭式静压轴承在装配后，支撑环2与旋转盘1之间能够通过多个环形 胶垫3达到无间隙状态，因此，其配合面间的接触精度能够达到99%以上；同时，由于利用支 撑环2与旋转盘1的配合锥度值还能够控制支撑环2的轴向距离，因此比较容易在工作状 态时得到闭式静压轴承所需要的间隙，从而达到将传统方法中影响轴套配合精度的诸多因 素消除，进而提高工作台回转精度与定位精度的目的； 此外，由于所述的闭式静压轴承能够通过注胶工艺在旋转盘1的内锥面制出相应 数量的环形胶垫3,从而达到了利用注胶成型的工艺替代传统聚四氟乙烯板或锌铝合金板 的粘接和配刮工艺的目的，即所述的闭式静压轴承在制造时完全不用进行人工刮研的工 序，这不仅能够有效的降低生产成本和工人的劳动强度，而且还能够大幅缩短整体的制造 周期，经多次实验对比，所述闭式静压轴承的制造周期能够比目前应用于大规格重型数控 机床回转工作台中的静压轴承的制造周期平均缩短五倍以上；同时，由于只需要通过准确 对应环形胶垫3就能够将所述的闭式静压轴承与工作台装配在一起，因此，所述的闭式静 压轴承能够在装配时有效的减少吊装次数，从而不但相应的提高了安全系数，而且也更有 利于后续操作的合理安排。 将所述的闭式静压轴承作为中心定位轴承应用于最大承重为250吨的16米数控 滚齿机--Φ 5米数控回转工作台，该回转工作台齿圈最大加工模数为60,最大加工直径 为16米，经复核，该回转工作台精度、径向跳动、端面跳动及回转稳定性都远高于设计值， 同时，在对该回转工作台进行本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大规格重型数控机床回转工作台闭式静压轴承，其特征是：所述的静压轴承包含静压轴承本体和多个环形胶垫(3)，该静压轴承本体的旋转盘(1)对应工作台支撑环(2)的内锥面均匀设有多个环形胶垫(3)，且环形胶垫(3)的环孔与设在工作台支撑环(2)外锥面的多个注油孔(4)分别一一对应；所述的旋转盘(1)内锥面和支撑环(2)外锥面之间通过这些环形胶垫(3)构成多个能够通过注油孔(4)进行恒流量供油的密闭静压腔(5)。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：姚培根，孟天宇，张亮，贺麒，郭杰，
申请(专利权)人：中信重工机械股份有限公司，
类型：新型
国别省市：河南;41