全自动管端成型机制造技术

本发明专利技术公开了一种全自动管端成型机，包括电箱和工作台，其中，工作台中间装有旋转盘，工作台上沿旋转盘四周均匀设有安装推料机构、推平机构、预压机构、成型机构和退料拉合机构的五个工位，旋转盘上设有与五个工位的位置相对应的五个夹紧装置，夹紧装置包括下夹模、上压模以及弹簧组件，下夹模与旋转盘固定连接，上压模与下夹模通过弹簧组件相连接，工作台一侧设有振动盘送料器，振动盘送料器与推料机构相连接，旋转盘上方设有进料拉合机构，进料拉合机构对准夹紧装置，并配合推料机构一起动作。该全自动管端成型机不仅满足产品的高要求与多元化，而且大大提升了生产效率以及降低生产成本，生产质量得到了保证。

【技术实现步骤摘要】
全自动管端成型机
本专利技术涉及管件加工装置，特别涉及一种全自动管端成型机。
技术介绍
目前，在制冷行业管件中所涉及的管端成型机，其种类包括液压、气压和机械式管端机。现有的各种管端机通常是包括人工上料，手工定位和一个管端成型机构，用于将管件送入成型模具中进行压制。这样加工出来的产品结构单一，而更多实际使用的管件往往还需要对其管口进行预压和打点处理，使得后续加工定位难，而且工序增多了，生产成本高了，所以现有的单一设备在生产要求复杂的产品零件上存在不足，不便于高要求产品的全自动化生产和推广。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术的不足，提供一种可自动上下料、自动定位的以及多次成型和打点的全自动管端成型机。根据本专利技术的一个方面，提供了全自动管端成型机，包括电箱和工作台，其中，工作台中间装有旋转盘，工作台上沿旋转盘四周均匀设有安装推料机构、推平机构、预压机构、成型机构和退料拉合机构的五个工位，旋转盘上设有与五个工位的位置相对应的五个夹紧装置，夹紧装置包括下夹模、上压模以及弹簧组件，下夹模与旋转盘固定连接，上压模与下夹模通过弹簧组件相连接，工作台一侧设有振动盘送料器，振动盘送料器与推料机构相连接，旋转盘上方设有进料拉合机构，进料拉合机构对准夹紧装置，并配合推料机构一起动作。与现有技术相比，采用以上技术方案的全自动管端成型机具有如下的优点:1、本专利技术的现有设备加工工位少，可实现的产品要求低，更多的是手动和半自动的设备，而本专利技术在设计上实现五个工位全自动化的同时运作，不仅满足产品的高要求与多元化，而且大大提升了生产效率以及降低生产成本，避免操作者不确定因数的出现，生产质量得到了保证；2、本专利技术整体结构设计合理，采用旋转盘回转定位，控制精准，多工位改用卧式加工，各组机构安装空间较小，降低制造成本，且安全性、稳定性更好。3、本专利技术加工的产品更加符合现在制冷行业的要求，且管端成型效果好，方便对各种要求复杂管件的加工。在一些实施方式中，推料机构包括推料气缸、推料冲杆、推料导向座和储料座，推料冲杆穿过推料导向座并与推料气缸固定连接，储料座与振动盘送料器连接，推料冲杆和储料座一起对准夹紧装置，此为第一个工位。推料气缸一运动，便将管件冲进夹紧装置中。在一些实施方式中，推平机构包括安装在空心轴上的推平头和推平气缸，空心轴内部装有弹簧，空心轴与推平气缸连接，并对准夹紧装置，此为第二个工位。在一些实施方式中，预压机构包括压扁模具、固定座和冲压油缸，冲压油缸安装在固定座上并连接压扁模具，固定座通过一组导轨安装在工作台上并与一个推拉气缸相连接，压扁模具对准夹紧装置，此为第三个工位。配合推拉气缸的使用，预压机构可实现管口的夹扁。在一些实施方式中，成型机构包括成型模具、定芯顶针、定位气缸和冲压油缸，定芯顶针与定位气缸固定连接在并与成型模具活动配合，冲压油缸安装在一个固定座上并与成型模具连接，固定座通过一组导轨安装在工作台上并与一个推拉气缸相连接，成型模具对准旋转盘上的夹紧装置，此为第四个工位。成型机构可以实现往前时成型模具夹紧成型管端，成型模具松开往后归位的连续动作。在一些实施方式中，退料拉合机构是由一个退料气缸和一组退料拉块组成的装置，拉块对准夹紧装置的拉头，此为第五个工位。退料时可将夹紧装置中的推料块拉起到位，使其管件顺势落下，实现退料。【附图说明】图1是本专利技术一种实施方式的全自动管端成型机的结构示意图。图2是图1所示的全自动管端成型机的俯视图。图3是图1所示的全自动管端成型机的推料机构的结构示意图。图4是图1所示的全自动管端成型机的推平机构的结构示意图。图5是图1所示的全自动管端成型机的预压机构的结构示意图。图6是图1所示的全自动管端成型机的成型机构的正面结构示意图。图7是图1所示的全自动管端成型机的成型机构的背面结构示意图。图8是图1所示的全自动管端成型机的旋转盘定位机构与退料拉合机构示意图。图9是图8中夹紧装置的结构示意图。图10是图9所示的夹紧装置沿A-A的剖视图。【具体实施方式】下面结合附图对本专利技术作进一步详细的说明。图1至图10示意性的显示了根据本专利技术一种实施方式的全自动管端成型机。如图1和图2所示，该全自动管端成型机，包括电箱10和工作台9。其中，电箱10固定于工作台9 一侧，工作台9中间装有旋转盘7，工作台9上沿旋转盘7四周均匀设有安装推料机构1、推平机构2、预压机构3、成型机构4和退料拉合机构5的五个工位。工作台9 一侧设有振动盘送料器8，振动盘送料器8与推料机构I相连接，进料拉合机构6设于旋转盘7上方并对准夹紧装置，配合推料机构I 一起动作。如图3所示，推料机构I包括推料气缸102、推料冲杆104、推料导向座105和储料座106。推料气缸102通过气缸安装座103安装在固定基座101上。固定基座101固定在工作台9上。推料冲杆104穿过推料导向座105并与推料气缸102固定连接，储料座106与振动盘送料器8连接，推料冲杆104和储料座106中由振动盘送料器8送来的铜管107 —起对准夹紧装置703，此为第一个工位。推料气缸102 —运动，便将便将铜管107冲进夹紧装置703中。如图4所示，推平机构2包括一个安装在空心轴203上的推平头205和推平气缸202。空心轴203内部装有弹簧。推平气缸202安装于两块固定基板201上。两块固定基板201平行地安装在工作台9上。推平头205连接有台阶轴204。台阶轴204与安装在空心轴203里面的弹簧相连接。空心轴203与推平气缸202连接，并对准夹紧装置703，此为第二个工位。如图5所示，预压机构3包括压扁模具、固定座305和冲压油缸304。固定座305通过一组导轨307安装在固定底板301上。固定底板301固定在工作台9上。固定座305与一个推拉气缸302相连接。推拉气缸302安装在气缸座303上。压扁模具包括上压模308、下合模310和模具压块309。其中，下合模310由两块可以夹紧的模板组成。模具压块309固定于下合模310左右两侧。模具压块309外侧为自下而上向中心收缩的斜边，斜边上还安装有滚柱轴承。上压模308下方设有与模具压块309活动连接的摩擦部。摩擦部与斜边相配合。冲压油缸304安装在固定座305上并与上压模308连接。由于冲压油缸304压力大，故在固定座305左右两边加上加强筋板306。压扁模具对准夹紧装置703，此为第三个工位。推拉气缸302用于将固定座305沿导轨307来回推进。冲压油缸304与推拉气缸302相配合。当推拉气缸302将固定座305推近铜管107时，铜管107进入下合模310内。此时冲压油缸304带动上压模308向下运动，使上压模308与模具压块309发生摩擦，迫使模具压块309向下合模310移动。由此使下合模310夹紧，可实现管口的夹扁。当夹扁作业完成后，冲压油缸304带动上压模308向上运动，下合模310松开。此时，推拉气缸302回缩，使固定座305远离铜管107。如图6和图7所示，成型机构4包括成型模具、定芯顶针414、定位气缸409和冲压油缸405，定芯顶针414与定位气缸409固定连接在并与成型模具活动配合。成型模具包括上模410、下模412和压块411。下模412内设有打点顶针413。定位气缸409固定在定位气本文档来自技高网...

【技术保护点】
全自动管端成型机，包括电箱和工作台，其中，所述工作台中间装有旋转盘，所述工作台上沿所述旋转盘四周均匀设有安装推料机构、推平机构、预压机构、成型机构和退料拉合机构的五个工位，所述旋转盘上设有与五个工位的位置相对应的五个夹紧装置，所述夹紧装置包括下夹模、上压模以及弹簧组件，所述下夹模与所述旋转盘固定连接，所述上压模与所述下夹模通过所述弹簧组件相连接，所述工作台一侧设有振动盘送料器，所述振动盘送料器与所述推料机构相连接，所述旋转盘上方设有进料拉合机构，所述进料拉合机构对准所述夹紧装置，并配合所述推料机构一起动作。

【技术特征摘要】
1.全自动管端成型机，包括电箱和工作台，其中，所述工作台中间装有旋转盘，所述工作台上沿所述旋转盘四周均匀设有安装推料机构、推平机构、预压机构、成型机构和退料拉合机构的五个工位，所述旋转盘上设有与五个工位的位置相对应的五个夹紧装置，所述夹紧装置包括下夹模、上压模以及弹簧组件，所述下夹模与所述旋转盘固定连接，所述上压模与所述下夹模通过所述弹簧组件相连接，所述工作台一侧设有振动盘送料器，所述振动盘送料器与所述推料机构相连接，所述旋转盘上方设有进料拉合机构，所述进料拉合机构对准所述夹紧装置，并配合所述推料机构一起动作。2.根据权利要求1所述的全自动管端成型机，其中，所述推料机构包括推料气缸、推料冲杆、推料导向座和储料座，所述推料冲杆穿过所述推料导向座并与所述推料气缸固定连接，所述储料座与所述振动盘送料器连接，所述推料冲杆和所述储料座一起对准所述夹紧装置，所述进料拉合机构对准所述夹紧装置，并配合所述推料机构一起动作。3.根据权利要求2所述的全自...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭华斌，
申请(专利权)人：中山市富菱斯机电设备有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44