焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统技术方案

焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统，包括收集剩余氨水并进行静置分离的剩余氨水槽；还包括除油除渣装置，所述除油除渣装置包括进水口、出水口、污泥储槽、排泥口；其特征是：所述剩余氨水槽的剩余氨水出口连通剩余氨水泵的进液端，剩余氨水泵的出液端连通一絮凝反应混合器的第一入口；该絮凝反应混合器的第二入口连接一计量泵的出液端，计量泵的进液端连接储存絮凝剂和磁性材料的容器；所述絮凝反应混合器的混合物出口与所述的除油除渣装置的进水口连通；所述除油除渣装置的排泥口通过排泥管道连通至渣斗。该系统除油除渣彻底且工艺路线短，成本低。

【技术实现步骤摘要】
焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统
本技术涉及一种焦化剩余氨水除油除渣
，具体是一种焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统。
技术介绍
所有的焦化企业都要产生所谓的剩余氨水，即焦化系统内部产生的废水减去内部循环使用的废水多余的部分，该部分废水一般主要由两部分组成，一部分是焦炉生产过程中，经氨水分离器分离产生氨水减去焦炉上升管荒煤气的喷洒冷却循环使用氨水后多余的氨水，该部分氨水含有从荒煤气中沉淀下来的大量煤焦油、工业萘、有机酚、轻质油、煤粉、煤灰等杂质，尤其是焦炉负压装煤、捣固焦生产极易造成剩余氨水含大量的悬浮物等生产工艺，使大量油类与水更难以分离，造成剩余氨水含(渣)油量增加，导致剩余氨水输送、处理设备堵塞严重，不仅难以清理，也影响废水系统的平衡；另一部分为焦炉煤气净化回收工序和化产品深加工工序产生的煤气终冷水、煤气水封水、化工产品加工产生的废水等，该部分废水含有大量的油、工业萘、煤粉、煤灰、Fe3 +、Ca2 +、NH4 +、CN —、SCN —、S —等杂质。剩余氨水需要经过除油、除渣、脱酚、蒸氨，然后再进行生化深处理以达到回用或外排标准。在焦化剩余氨水除油除渣预处理工序，大多焦化企业采用传统的气浮除油、陶瓷等技术，由于剩余氨水中含有大量颗粒小、重量轻煤粉煤灰和大量有机杂质，以上技术能够缓解剩余氨水中各类杂质对后续处理工序的影响，但效果不理想，还是会发生设备堵塞的问题；而且工艺路线冗杂，不利于提高效率及节约成本。
技术实现思路
为了克服上述现有技术存在的缺点，本技术的目的在于提供一种焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统，该系统除油除渣彻底且工艺路线短，成本低。为了解决上述问题，本技术采用以下技术方案:焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统，包括收集剩余氨水并进行静置分离的剩余氨水槽；还包括除油除渣装置，所述除油除渣装置包括进水口、出水口、污泥储槽、排泥口 ；其特征是:所述剩余氨水槽的剩余氨水出口连通剩余氨水泵的进液端，剩余氨水泵的出液端连通一絮凝反应混合器的第一入口 ；该絮凝反应混合器的第二入口连接一计量泵的出液端，计量泵的进液端连接储存絮凝剂和磁性材料的容器；所述絮凝反应混合器的混合物出口与所述的除油除渣装置的进水口连通；所述除油除渣装置的排泥口通过排泥管道连通至渣斗。作为本技术的进一步的技术方案:在该焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统中:所述剩余氨水槽为焦炉系统中的氨水中间槽，该氨水中间槽与机械化刮渣槽的出液端连通。作为本技术的进一步的技术方案:在该焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统中:所述渣斗为焦炉系统中的焦油渣斗，焦油渣斗与机械化刮渣槽的出渣端连通。作为本技术的进一步的技术方案:所述剩余氨水槽的顶部设置有通气管，通气管的另一端连通至煤气系统。作为本技术的进一步的技术方案:所述排泥管道上设置有污泥输送泵。本技术的有益效果是:(I)焦化剩余氨水磁絮凝除油、除渣无需反冲洗，降低了重新进入剩余氨水系统废水量，降低了系统能耗；(II)该技术通过投加磁性材料和絮凝剂后，可以将废水中的非磁性、弱磁性悬浮颗粒和粒度小、重量轻的颗粒形成的复合絮体进行分离，分离范围广；(III)脱除的磁性污泥送至机械化刮渣槽连接的焦油渣斗，然后送至焦炉配制型煤，工艺上形成闭路循环，无资源浪费；(IV)彻底解决了传统的系统反冲洗污水进入机械化刮渣槽，已经分离出来的富含油、悬浮物等杂质再次进入循环氨水系统的恶性循环；(V)废水处理量大，分离污泥体积小；此外可以视进水水质情况，通过调节磁场强度确保出水水质合格，可以满足不同进水水质要求。(VI)可将槽和地下池均采用密封形式，尾气回收至煤气系统内，对环境无污染。总之，本技术对剩余氨水采取磁絮凝除油、除渣，可有效降低含油量和悬浮物含量，有效提高剩余氨水处理系统稳定性、高效性，避免设备淤积油渣堵塞，延长除油装置寿命，缩短工艺路线，节约输送成本，工艺简单易行，占地面积小，有效降低剩余氨水处理成本。特别适用于焦化生产废水处理系统和石化行业含有废水系统，有效降低焦化废水含油量和悬浮物，避免废水处理设备堵塞。【附图说明】下面结合附图和实施例对本技术做进一步的说明:图1为本技术实施例的结构示意图；图中:1剩余氨水槽，11剩余氨水出口，2除油除渣装置，21进水口，22出水口，23污泥储槽，24排泥口，3剩余氨水泵，4絮凝反应混合器，41第一入口，42第二入口，43混合物出口，5计量泵，6储存絮凝剂和磁性材料的容器，7排泥管道，8渣斗，9机械化刮渣槽，10通气管，101煤气系统，102焦炉，103循环氨水泵，104污泥输送泵。【具体实施方式】如图1所示，该焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统，包括收集剩余氨水并进行静置分离的剩余氨水槽I ;还包括除油除渣装置2，所述除油除渣装置2包括进水口 21、出水口 22、污泥储槽23、排泥口 24。该焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统的特别之处是:所述剩余氨水槽I的剩余氨水出口 11连通剩余氨水泵3的进液端，剩余氨水泵3的出液端连通一絮凝反应混合器4的第一入口 41 ;该絮凝反应混合器4的第二入口 42连接一计量泵5的出液端，计量泵5的进液端连接储存絮凝剂和磁性材料的容器6 ;所述絮凝反应混合器4的混合物出口 43与所述的除油除渣装置2的进水口 21连通；所述除油除渣装置2的排泥口 24通过排泥管道7连通至渣斗8。作为本技术的进一步的技术方案:所述排泥管道7上设置有污泥输送泵104。该实施例采取的进一步的技术:在该焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统中，所述剩余氨水槽I为焦炉系统中的氨水中间槽，该氨水中间槽与机械化刮渣槽9的出液端连通。焦炉系统的焦炉102与机械化刮渣槽9的连接为现有技术。该实施例采取的进一步的技术:在该焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统中:所述渣斗8为焦炉系统中的焦油渣斗，焦油渣斗与机械化刮渣槽9的出渣端连通。该实施例采取的进一步的技术:所述剩余氨水槽I的顶部设置有通气管10，通气管10的另一端连通至煤气系统101。焦炉来的荒煤气、焦油氨水混合物经汽液分离器分离后，焦油氨水混合物进入机械化澄清槽，此外焦炉煤气净化回收工序和化产品深加工工序产生的煤气终冷水、煤气水封水、化工产品加工产生的废水等送至机械化刮渣槽9和焦炉分离出的焦油氨水混合物一起进行澄清分离，然后氨水满流至剩余氨水槽I，一部分氨水经循环氨水泵103抽出至焦炉102作为上升管喷洒冷却，另一部分作为剩余氨水，剩余氨水通过剩余氨水泵3送至絮凝反应混合器4进行絮凝混合反应，絮凝剂和磁性材料通过计量泵等设施加入到絮凝反应器中进行絮凝混合反应。絮凝反应完毕后剩余氨水和絮凝物的混合物通过剩余氨水泵.的压力被送至除油除渣装置2，深度除油、除悬浮物后的剩余氨水通过出水口 22送至后续废水处理工序，磁性污泥由排泥口 24排出，经污泥输送泵104送至渣斗8配制型煤，剩余氨水槽I的尾气并入煤气系统101，其他装置产生尾气时也可通过管道送入煤气系统，从而保证系统整体无尾气产生，清洁、节能、环保。絮凝反应混合器及使用的絮凝剂和磁性材料均为现有的公知技术。本文档来自技高网...

【技术保护点】
焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统，包括收集剩余氨水并进行静置分离的剩余氨水槽；还包括除油除渣装置，所述除油除渣装置包括进水口、出水口、污泥储槽、排泥口；其特征是：所述剩余氨水槽的剩余氨水出口连通剩余氨水泵的进液端，剩余氨水泵的出液端连通一絮凝反应混合器的第一入口；该絮凝反应混合器的第二入口连接一计量泵的出液端，计量泵的进液端连接储存絮凝剂和磁性材料的容器；所述絮凝反应混合器的混合物出口与所述的除油除渣装置的进水口连通；所述除油除渣装置的排泥口通过排泥管道连通至渣斗。

【技术特征摘要】
1.焦化剩余氨水磁絮凝除油除渣系统，包括收集剩余氨水并进行静置分离的剩余氨水槽；还包括除油除渣装置，所述除油除渣装置包括进水口、出水口、污泥储槽、排泥口 ；其特征是:所述剩余氨水槽的剩余氨水出口连通剩余氨水泵的进液端，剩余氨水泵的出液端连通一絮凝反应混合器的第一入口 ；该絮凝反应混合器的第二入口连接一计量泵的出液端，计量泵的进液端连接储存絮凝剂和磁性材料的容器；所述絮凝反应混合器的混合物出口与所述的除油除渣装置的进水口连通；所述除油除渣装置的排泥口通过排泥管道连通至渣斗。2.根据权利要求1所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘亮，祝仰勇，张顺贤，牛爱宁，魏晓芳，宁述芹，李瑞萍，范华磊，
申请(专利权)人：济钢集团有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37