一种炼钢转炉炉底的防漏钢结构制造技术

本实用新型专利技术提供一种炼钢转炉炉底的防漏钢结构。所述炼钢转炉炉底防漏钢结构包括炼钢炉外壳、镁质砖永久层和镁碳砖工作层，所述镁碳砖工作层包括炉体工作层、炉底压边部位工作层和炉底工作层，其特征在于：在炉体工作层与炉底工作层连接部位通过浇筑铬刚玉质捣打料在镁碳砖工作层内侧形成一环形圈梁结构，所述环形圈梁结构将炉体工作层与炉底工作层的连接部位完全覆盖，在环形圈梁结构的表面覆有焦炭渣料层，焦炭渣料层和环形圈梁结构通过钢水与炼钢炉的镁碳砖工作层连接为一体。本实用新型专利技术通过钢水将环形圈梁结构、渣料层与炉衬镁碳砖结合成一个整体，从而实现将压边部位漏钢的通道全部封死的作用，避免钢水穿透、夹钢的现象和漏钢事故。

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术提供一种炼钢转炉炉底的防漏钢结构。所述炼钢转炉炉底防漏钢结构包括炼钢炉外壳、镁质砖永久层和镁碳砖工作层，所述镁碳砖工作层包括炉体工作层、炉底压边部位工作层和炉底工作层，其特征在于：在炉体工作层与炉底工作层连接部位通过浇筑铬刚玉质捣打料在镁碳砖工作层内侧形成一环形圈梁结构，所述环形圈梁结构将炉体工作层与炉底工作层的连接部位完全覆盖，在环形圈梁结构的表面覆有焦炭渣料层，焦炭渣料层和环形圈梁结构通过钢水与炼钢炉的镁碳砖工作层连接为一体。本技术通过钢水将环形圈梁结构、渣料层与炉衬镁碳砖结合成一个整体，从而实现将压边部位漏钢的通道全部封死的作用，避免钢水穿透、夹钢的现象和漏钢事故。【专利说明】一种炼钢转炉炉底的防漏钢结构
本技术涉及钢铁冶金领域，具体是一种炼钢转炉炉底的防漏钢结。
技术介绍
顶底复合氧气吹炼转炉的炉衬结构是由耐火材料组成，分为永久层和工作层。其中:永久层衬砖多选用烧成镁砖，有良好的物理化学性能和抗冲击侵蚀能力，并具备较好的隔热作用。工作层衬砖多选用镁碳砖，能承受高温及温度的剧烈波动，具备良好的耐炉渣的化学侵蚀和能抵抗钢水的机械冲击和磨损性能。然而，由于不同炉型的转炉的炉衬结构的设计缺陷和受到生产操作工艺的限制，在实际使用的过程中都存在较多的问题，严重时导致停产，造成了较大的损失。炉底熔池压边部位存在夹钢的现象是比较常见的问题，严重时会酿成漏钢事故。其主要原因在于熔池区压边部位在冶炼过程中承受了钢水的强烈冲蚀，在转炉炉役中后期，压边砖炉衬逐步减薄，炉底及熔池工作层的镁碳砖损毁较为严重，特别集中在熔池压边砖上部1-2层工作层砖，退台区域很容易在开炉阶段就被废钢和钢水冲刷掉，起不到很好的压住炉底工作层砖的力学稳定作用，造成在摇炉过程中，炉底工作层松动，压边部位产生缝隙，极易出现钢水穿透、夹钢的现象和发生漏钢事故。
技术实现思路
本技术根据现有技术的不足提供一种炼钢转炉炉底的防漏钢结构，本技术从开炉阶段就起到了极强保护炉衬的作用，尤其是对于熔池压边砖上部退台延伸段的耐火砖起到了巨大的保护作用，使得整个炉底在整个炉役阶段都十分稳固，杜绝了钢水穿透、夹钢的现象和漏钢事故。本技术提供的技术方案:所述一种炼钢转炉炉底的防漏钢结构包括炼钢转炉外壳以及从外向内依次设置炼钢转炉外壳内的镁质砖永久层和镁碳砖作层，所述镁碳砖工作层包括炉体工作层、炉底压边部位工作层和炉底工作层，其特征在于:在炉体工作层与炉底工作层连接部位通过浇筑铬刚玉质捣打料(购买武汉科盛源冶金科技有限公司的CGD-90)在镁碳砖工作层内侧形成一环形圈梁结构，所述环形圈梁结构将炉体工作层与炉底工作层的连接部位完全覆盖，在环形圈梁结构的表面覆盖有焦炭渣料层，焦炭渣料层和环形圈梁结构通过钢水与炼钢炉的镁碳砖工作层连接为一体；所述焦炭渣料层是在炼钢转炉采用焦炭开炉时焦炭燃烧后的焦炭渣料堆积而成；焦炭开炉是炼钢砖炉一种常见的开炉方式，就是在炼钢转炉砌筑好后，将焦炭吊入炉体内，通过焦炭燃烧对炉体内耐火材料进行烘烤的一种工艺。常规的焦炭开炉方法为:在烘炉加焦碳前，必须将底吹氮气通上，氮气流量控制在120Nm3/h (其中每块透气砖通气量为15Nm3/h);用废钢斗向炉内加入红焦碳6t，摇炉使其均匀分布于炉底，下枪给氧，开始要求小火提温，使炉衬温度缓慢上升。氧枪高度(喷头距炉底)为2.0?3.0m，氧压控制在0.1?0.3MPa。烘炉过程一次风机低速运转。烘炉过程中观察炉口火焰情况，烘烤60min左右开始补加焦碳500kg，以后每隔30分钟加入焦碳500kg。要求烘烤时间不小于120min，烘烤焦碳用量7-8t。烘炉过程中焦碳投加量:过程焦碳40分钟后开始投加，每30分钟加碳500kg，共分4次，过程焦碳加入量2-4t。氧流量的控制:前15分钟内，氧流量控制在4800Nm3/h ；15-75分钟；氧流量控制在5500Nm3/h ；75分钟后，氧流量控制在7500Nm3/h。烘炉由炉长统一指挥，枪位、氧流量由主控工执行。烘炉枪位保持在1.8-2.2m，每加一批焦碳适当降低枪位200-300mm，2分钟后恢复原枪位。本技术进一步的技术方案:所述炉底工作层是由镁碳砖从炉底中心按照十字形对称砌筑而成，并在炉底工作层上形成横向轴线与转炉的耳轴线对应的十字形轴线，且炉底工作层由十字形轴线分成四个直角弧形区域；所述炉底压边部位工作层环绕在炉底工作层外缘，在炉底压边部位工作层内对应炉底工作层十字形轴线的四个端点位置分别布设有主锁砖区，在炉底压边部位工作层内对应炉底工作层四个直角区域的位置至少设有一个辅助锁砖区，且每两个锁砖区之间的夹角等于或小于45°。最优技术方案为所述辅助锁砖区也有四个，分别布设在炉底部位工作层四个直角弧形区域以炉底中心点为起点的平分线上，四个辅助锁砖区与四个主锁砖区交替分布，如果以转炉耳轴方向的中心线为基准，其出钢口的方向为0°，其该中心线的两端点分别为0°、180°，则四个主锁砖区分布在炉底0°、90°、180°和270°的位置，四个辅助锁砖区分布在炉底45°、135°、225°和315°的位置，每两个相邻锁砖区与炉底中心连线之间形成的夹角为45°。本技术较优的技术方案:所述环形圈梁结构的高度为100_200mm，厚度为100_150mm。本技术较优的技术方案:所述炉底压边部位工作层上部退台延伸段的出台长度均小于70mm。本技术较优的技术方案:所述主锁砖区和辅助锁砖区均采用其中一侧为斜面，另一侧为垂直面的镁碳锁砖砌筑而成，且每块镁碳锁砖的倾斜面与炉底工作层最外圈的镁碳砖外表面紧密接触，另一端与对应部位的镁质砖永久层卡紧。所述主锁砖区和辅助锁砖区均有多层镁碳锁砖平砌而成，一般以五层为最佳方案，具体根据镁碳砖的厚度而定，且所有主锁砖区和辅助锁砖区的高度与压边部位工作层的其它区域高度一致，且最高表面与炉底部位工作层加工找平后上表面的外缘高度一致；每层均有至少五块镁碳锁砖水平砌筑而成。所述一种炼钢转炉炉底的防漏处理工艺，具体步骤如下:(I)转炉熔池砌筑完毕后，在炉底工作层与压边部位工作层的连接处浇筑铬刚玉质捣打料，使铬刚玉质捣打料进入炉底工作层与压边部位工作层连接处的整圈缝隙中，并在炉底工作层与压边部位工作层连接处的表面形成一环形的圈梁结构，并自然养护36—48小时；(2)待自然养护完毕后，转炉开炉时，吊入焦炭烘烤，焦炭燃烧后的渣料便会附着在镁碳砖工作层的内表面，同时将步骤(I)中通过铬刚玉质捣打料浇筑形成的环形圈梁结构覆盖，在其表面形成焦炭渣料层；(3)待炉体熔池在焦炭烘烤下结束后，即铬刚玉质捣打料形成的圈梁结构的强度达到40% — 60%，结束焦炭烘烤，转炉开始熔炼第一炉钢，在转炉熔炼第一炉钢的初期，铁水渗透焦炭渣料层进入环形圈梁结构内，并在进入的时候带入焦炭渣料一起涌入环形圈梁结构，被环形圈梁结构阻止凝固，此时铁水、焦炭渣料、铬刚玉质捣打料混合在一起，并在炼钢过程中铁水高温作用下，焦炭渣料层、铬刚玉质捣打料环形圈梁结构层与转炉的镁碳砖牢工作层牢固地结合成一个整体，将炉底工作层和炉体工作层连接部位完全封死，即将漏钢的通道全部封死。在转炉熔池砌筑过程中所使用的填料为铬刚玉质浇注料。所述的铬本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种炼钢转炉炉底的防漏钢结构，包括炼钢炉外壳(1)以及从外向内依次设置炼钢炉外壳内的镁质砖永久层(2)和镁碳砖工作层，所述镁碳砖工作层包括炉体工作层(3)、炉底压边部位工作层(4)和炉底工作层(5)，其特征在于：在炉体工作层(3)与炉底工作层(5)连接部位通过浇筑铬刚玉质捣打料在镁碳砖工作层内侧形成一环形圈梁结构(6)，所述环形圈梁结构(6)将炉体工作层(3)与炉底工作层(5)的连接部位完全覆盖，在环形圈梁结构(6)的表面覆有焦炭渣料层(7)，焦炭渣料层(7)和环形圈梁结构(6)通过钢水与炼钢炉的镁碳砖工作层连接为一体；所述炉底工作层(5)是由镁碳砖从炉底中心按照十字形对称砌筑而成，并在炉底工作层(5)上形成横向轴线与转炉的耳轴线对应的十字形轴线，且炉底工作层(5)由十字形轴线分成四个直角弧形区域；所述炉底压边部位工作层(4)环绕在炉底工作层(5)外缘，在炉底压边部位工作层(4)内对应炉底工作层(5)十字形轴线的四个端点位置分别布设有主锁砖区(8)，在炉底压边部位工作层(4)内对应炉底工作层(5)四个直角区域的位置至少设有一个辅助锁砖区(9)，且每两个锁砖区之间的夹角等于或小于45°。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：杨引文，廖海潮，郭应旺，段军喜，宋律，
申请(专利权)人：武汉钢铁集团精鼎工业炉有限责任公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42