电池组的制造方法技术

本发明专利技术涉及一种电池组（100）的制造方法，包括：在以相对于处于完成状态的电池组（100）的最大约束接触压力Pd满足0.8≤Pd/Pc≤0.9的最大压缩接触压力Pc压缩单电池（10）之后以最大约束接触压力Pd约束单电池（10）的约束过程；然后将单电池（10）在电气开放状态下放置预定天数的放置过程；和接着测试单电池（10）中有无内部短路的短路测试过程。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种电池组的制造方法，所述电池组包括多个单电池和约束所述单电池的约束部件，每个所述单电池具有包括电极板和隔板的电极体。
技术介绍
已知多个单电池被直接或经由间隔件交替地堆叠并通过约束部件约束的电池组。通常，当组装电池组时，被组装的单电池预先在堆叠方向上被过压缩以提高作业性能。这是因为，由于单电池的尺寸（厚度）预先通过将它们过压缩而减小，所以在单电池由约束部件约束时作业性能提高。更具体地，在处于完成状态的电池组中，由约束部件沿形成收纳在单电池中的电极体的隔板和电极板的厚度方向施加并沿隔板和电极板的扩展方向分布的压力之中的最高的最大接触压力为最大约束接触压力。在单电池以充分大于该最大约束接触压力、例如比最大约束接触压力大若干倍的压缩接触压力被过压缩之后，组装其中由约束部件约束这些过压缩单电池的电池组。最后，进行调节以使得在电池组处于完成状态时最大约束接触压力施加于每个单电池。如日本专利申请公报No.2001-236985（JP2001-236985A）中所述，预想当单电池的电极体中存在的导电异物足够大而可能在电池组被贮存或将来使用时导致短路时，该异物在单电池以压缩接触压力被过压缩时可能贯穿隔板，并且单电池的正极板和负极板可能变得经由该异物电连接，从而引起短路。因此，对于这种电池，可设想在短时间内通过测试判别出可能发生短路的单电池并移除该单电池。然而，现在已知的是，当导电异物小时，即使上述最大约束接触压力持续施加，就算电极体中存在这种小的异物将来也不会发生短路。但是，如果上述压缩接触压力过高，即使导电异物小，导电异物也会损害隔板。还已知的是，如果在电池组处于最大约束接触压力施加于这种受损的单电池的状态的同时经过了长时间（即，如果以此方式受损的单电池持续由约束部件以最大约束接触压力约束），则异物将贯穿隔板，并且正极板和负极板可变得经由该异物电连接，从而引起短路。然而，为了消除该问题，必须在电池组被组装之后长期地进行短路测试，这是不现实的。
技术实现思路
本专利技术提供了一种提高组装电池组时的作业性能的电池组的制造方法，并使得仅将来可能由于导电异物而发生短路的单电池能够在短时间内被判别出并移除。本专利技术的第一方面涉及一种电池组的制造方法，所述电池组包括多个单电池和约束所述单电池的约束部件，每个所述单电池具有包括电极板和隔板的电极体。该制造方法包括：在处于完成状态的所述电池组中当由所述约束部件沿所述电极板和所述隔板的厚度方向施加并沿所述电极板和所述隔板的扩展方向分布的压力之中的最高的最大接触压力被设定为最大约束接触压力Pd时、在以满足0.8≤Pd/Pc≤0.9的最大压缩接触压力Pc在所述厚度方向上压缩所述单电池之后以所述最大约束接触压力Pd在所述厚度方向上约束所述单电池的约束过程；在所述约束过程之后将处于以所述最大约束接触压力Pd被约束的状态的所述单电池在电气开放状态下放置预定天数的放置过程；和在所述放置过程之后测试在以所述最大约束接触压力Pd被约束的状态下被放置的所述单电池中有无内部短路的短路测试过程。在电池组的该制造方法中，在单电池已以相对于处于完成状态的电池组的最大约束接触压力Pd满足0.8≤Pd/Pc≤0.9的比最大约束接触压力Pd略高的最大压缩接触压力Pc被压缩之后，单电池以最大约束接触压力Pd被约束，处于电气开放状态下，并进行有无内部短路的测试。通过将最大压缩接触压力Pc设定为比满足Pd/Pc≤0.9（即，Pc≥1.11Pd）的最大约束接触压力Pd大的值，能预先充分地压缩单电池。因此，在例如当使用约束部件约束单电池时的时间能提高组装电池组时的作业性能。此外，对于在电极体中有将来可能导致短路的大的导电异物的单电池，该异物在单电池被压缩时贯穿隔板，并且正极板和负极板变得经由该异物电连接。结果发生短路。因此，能减少在放置过程中放置单电池的天数，从而能够在短时间内判别出并移除已发生短路的单电池。另一方面，对于仅存在如果仅持续施加最大约束接触压力Pd则将来不会导致短路的小的异物的单电池而言，能够抑制小的异物在单电池以最大压缩接触压力Pc作为上限被压缩时损坏隔板，所述最大压缩接触压力Pc是满足Pd/Pc≥0.8（即，Pc≤1.25Pd）的值。结果，即使在完成的电池组中持续施加最大约束接触压力Pd，也能防止由于小的异物贯穿隔板而发生短路。因此，不需要在单电池已以最大约束接触压力Pd被约束之后长期地进行短路测试。这样，该制造方法既能提高组装电池组时的作业性能，又能在短时间内仅判别出将来可能由于导电异物而发生短路的那些单电池并移除它们。所述单电池被放置的所述天数可为1.5至3.0天，含1.5和3.0天。因此，能显著地缩短在电池组的制造中进行短路测试所需的时间。所述最大约束接触压力Pd可为0.3至15.5MPa，含0.3和15.5MPa。在最大约束接触压力Pd为0.3至15.5MPa（含0.3和15.5MPa）的电池组中，通过施加比该最大约束接触压力Pd略高的最大压缩接触压力Pc，能够适当地获得能提高组装电池组时的作业性能并且能在短时间内通过短路测试判别出仅将来可能由于导电异物而发生短路的单电池的效果。附图说明下面将参照附图描述本专利技术的示例性实施例的特征、优点以及技术和工业意义，在附图中相似的附图标记表示相似的要素，并且其中：图1是根据本专利技术的一个示例性实施例的电池组的侧视图；图2是根据该示例性实施例的单电池的透视图；图3是根据该示例性实施例的单电池的纵剖视图；图4是根据该示例性实施例的电极体的展开图，示出了经由隔板堆叠在一起的正极板和负极板；图5是示出在厚度方向上被压缩的单电池的说明图；以及图6是示出最大约束接触压力Pd与最大压缩接触压力Pc的比率Pd/Pc的值和进行短路测试所耗费的天数之间的关系的图示。具体实施方式在下文中，将参照附图描述本专利技术的示例性实施例。图1是电池组100的视图。另外，图2和3是单电池10的视图，该单电池是构成电池组100的多个单电池10中的一个，并且图4是构成单电池10的电极体30的视图。在以下描述中，电池组100的约束方向EH和高度方向FH被设定为图1所示的方向，并且单电池10的厚度方向BH、宽度方向CH和高度方向DH被设定为图1至3所示的方向。该电池组100装设在诸如混合动力车辆或电动车辆的车辆中。该电池组100包括配本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电池组的制造方法，所述电池组包括多个单电池（10）和约束所述单电池（10）的约束部件（110），每个所述单电池具有包括电极板和隔板的电极体，所述制造方法包括：在处于完成状态的所述电池组中当由所述约束部件（110）沿所述电极板和所述隔板的厚度方向施加并沿所述电极板和所述隔板的扩展方向分布的压力之中的最高的最大接触压力被设定为最大约束接触压力Pd时、在以满足0.8≤Pd/Pc≤0.9的最大压缩接触压力Pc在所述厚度方向上压缩所述单电池（10）之后以所述最大约束接触压力Pd在所述厚度方向上约束所述单电池（10）的约束过程；在所述约束过程之后将处于以所述最大约束接触压力Pd被约束的状态的所述单电池（10）在电气开放状态下放置预定天数的放置过程；和在所述放置过程之后测试在以所述最大约束接触压力Pd被约束的状态下被放置的所述单电池（10）中有无内部短路的短路测试过程。

【技术特征摘要】
2012.11.06 JP 244747/20121.一种电池组的制造方法，所述电池组包括多个单电池（10）和约束
所述单电池（10）的约束部件（110），每个所述单电池具有包括电极板和
隔板的电极体，所述制造方法包括：
在处于完成状态的所述电池组中当由所述约束部件（110）沿所述电极
板和所述隔板的厚度方向施加并沿所述电极板和所述隔板的扩展方向分布
的压力之中的最高的最大接触压力被设定为最大约束接触压力Pd时、在
以满足0.8≤Pd/Pc≤0.9的最大压缩接触压力Pc在所述厚度方向上压缩
所述单电池（10）之后以所述最大约束接触压力Pd在所述厚度方向上约
束所述单电池（10）的约束过程；
在所述约束过程之后将...

【专利技术属性】
技术研发人员：岩濑康资，
申请(专利权)人：丰田自动车株式会社，
类型：发明
国别省市：