一种车轴及其双孔镗加工设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车轴及其双孔镗加工设备，本车轴包括轴管和轴头，所述轴头设置在轴管的两端，轴头和轴管之间设置有定位套，所述轴头、定位套和轴管之间焊接连接，所述轴管的中心线和轴头的中心线不在同一直线上，轴管中心线和轴头中心线之间形成夹角。本实用新型专利技术车轴的轴头中心线和轴管中心线有一定的夹角，这个夹角就是外倾角度，在空载时只有轮胎外缘与地面接触，当重载时，车轴能变成零点外倾，使整个胎面与地面接触，此时轮胎滚动流畅，轮胎受力更加合理，充分利用了轮胎的承载能力，轮胎摩损均匀，使用寿命延长。（*该技术在2023年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】
【专利摘要】本技术公开了一种车轴及其双孔镗加工设备，本车轴包括轴管和轴头，所述轴头设置在轴管的两端，轴头和轴管之间设置有定位套，所述轴头、定位套和轴管之间焊接连接，所述轴管的中心线和轴头的中心线不在同一直线上，轴管中心线和轴头中心线之间形成夹角。本技术车轴的轴头中心线和轴管中心线有一定的夹角，这个夹角就是外倾角度，在空载时只有轮胎外缘与地面接触，当重载时，车轴能变成零点外倾，使整个胎面与地面接触，此时轮胎滚动流畅，轮胎受力更加合理，充分利用了轮胎的承载能力，轮胎摩损均匀，使用寿命延长。【专利说明】一种车轴及其双孔镗加工设备
本技术涉及一种双孔镗，尤其涉及的是一种车轴及其双孔镗加工设备。
技术介绍
现有的车轴轴管与定位套焊接后，定位套内孔采用车床加工，因为轴管的体积和重量较大，所以人工装夹轴管费时费力:在加工过程中，需要更换三次刀具，更换刀具时，要停工等待；而且两端轴管不能同时加工，从而造成生产效率非常低下；在作业时，车床刀具不旋转，一百多公斤的轴管旋转，耗费的电能增大；在车床操作中，需要人工走刀换刀，随意性大，质量不好控制，加工尺寸精度不能保证。用现有车床加工后的车轴，轴管和定位套双孔的中心在一条直线上，轴管和轴头焊接后，两个轴头的中心与轴管中心也呈一条直线，当车辆空载时，轴管是直的，当车辆重载时，负载作用点于左右板簧座位置，轴管发生自然弯曲，两侧轮胎产生倾斜，轮胎与地面的接触面积减少，轮胎承受不均匀摩损，导致轮胎寿命降低。因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种车轴及其双孔镗加工设备，旨在解决现有的车轴采用车床加工费时费力，加工尺寸精度差和加工得到的车轴负载时受力不均匀，寿命降低的问题。本技术的技术方案如下:一种车轴，其中，包括轴管和轴头，所述轴头设置在轴管的两端，轴头和轴管之间设置有定位套，所述轴头、定位套和轴管之间焊接连接，所述轴管的中心线和轴头的中心线不在同一直线上，轴管中心线和轴头中心线之间形成夹角。所述的车轴，其中，所述定位套的中心线与水平面形成夹角，轴管的中心线和轴头的中心线之间形成夹角。一种对如上述所述的车轴进行镗孔的双孔镗加工设备，其中，包括机架、自动走刀刀架、工件架和动力装置，所述工件架设置在机架上；所述自动走刀刀架设置两个，分别设置在工件架的两端；两自动走刀刀架的下面分别设置有倾斜垫板，倾斜垫板靠近工件架的一端厚度比远离工件架的一端薄；所述自动走刀刀架上安装有三个刀具，自动走刀刀架与动力装置连接。本技术的有益效果:本技术通过一种车轴及其双孔镗加工设备，使用本车轴双孔镗改善了车轴的加工工艺，对轴管两端同时加工，节省了人工装夹时间；双孔镗每端配有三个刀具，加工自动走刀，中间不用换刀，一次性加工成形，使生产效率大幅提高，同时保证了产品的加工精度；在加工过程中，刀具转动，轴管固定后不动，降低了能耗；使用本车轴双孔镗加工的车轴，轴头的中心线和轴管的中心线有一定的夹角，这个夹角就是外倾角度，在空载时只有轮胎外缘与地面接触，当重载时，车轴能变成零点外倾，使整个胎面与地面接触，此时轮胎滚动流畅，轮胎受力更加合理，充分利用了轮胎的承载能力，轮胎摩损均匀，使用寿命延长。【专利附图】【附图说明】图1是本技术中车轴的结构示意图。图2是本技术中对车轴进行镗孔的加工工艺步骤流程图。图3是本技术中对车轴进行镗孔的双孔镗加工设备的结构示意图。【具体实施方式】为使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本技术进一步详细说明。如图1所示，是本技术中车轴的结构示意图。所述车轴包括轴管10和轴头20，所述轴头20设置在轴管10的两端，轴头20和轴管10之间设置有定位套，定位套的一端与轴头20连接，定位套另一端与轴管10连接；所述轴管10的中心线和轴头20的中心线不在同一直线上，即轴管10的中心线和轴头20的中心线之间形成夹角α。本实施例中，为了减少加工量，使轴管10的中心线和轴头20的中心线实现不在同一直线上，所述定位套的中心线与水平面形成夹角α:因定位套的中心线与水平面形成夹角α，定位套的一端连接轴头20，另一端连接轴管10，这样，使得轴管10的中心线和轴头20的中心线不在同一直线上，即轴管10的中心线和轴头20的中心线之间形成夹角α。所述夹角α的角度大小可按实际需要而设定，当车轴重载时轴管10发生的弯曲程度越大，夹角α的角度越大,车轴重载时轴管10发生的弯曲程度越小，夹角α的角度越小。本车轴的轴头中心线和轴管中心线形成有一定的夹角α，这个夹角α就是外倾角度，通过外倾角度的修正，改善车轴在使用过程中的力学情况，使更接近理想力学模型；而且车轴本身不需要通过增厚来提高刚度，节省了材料，降低了车轴本身的重量。把本车轴安装在车辆上使用，在车辆空载时只有轮胎外缘与地面接触，当车辆重载时，车轴能变成零点外倾，使整个胎面与地面接触，此时轮胎滚动流畅，轮胎受力更加合理，充分利用了轮胎的承载能力，轮胎摩损均匀，使用寿命延长，调换轮胎里程更长或者不用调换轮胎，对道路损伤较轻。如图2所示，是本技术中对车轴进行镗孔的加工工艺步骤流程图。一种对如上述所述的车轴进行镗孔的加工工艺，具体包括以下步骤:步骤AOO:把两定位套安装在轴管10的两端焊接牢固，得到待加工车轴，把待加工车轴固定在镗床上；步骤BOO:在镗床两端的刀架下面分别设置倾斜垫板，倾斜垫板靠近待加工车轴的一端厚度较小，使两端刀架的中心线与水平面形成夹角；步骤COO:在镗床两端的刀架上分别安装三个刀具；步骤DOO:选定两端刀具，启动镗床，刀具自动走刀，同时粗镗车轴两端的定位套内孔；步骤EOO:自动旋转两端刀架，刀具自动走刀，同时精镗车轴两端的定位套内孔；步骤R)0:加工完毕，得到轴管中心线和定位套中心线不在同一直线上的半成品车轴，把半成品车轴从镗床上卸下来。为了使车轴的加工精度更好，配合更准确，所述步骤EOO和步骤FOO之间还包括步骤GOO:自动旋转两端刀架，刀具自动走刀，分别镗轴管10和车轴两端的定位套端面，保证轴管10和两端定位套两端面的垂直度。在两端的定位套的另一端分别安装上轴头20，得到成品车轴。因轴管10中心线和定位套中心线不在同一直线上，轴头20与定位套配合安装后，实现轴管10的中心线和轴头20的中心线不在同一直线上，即轴管10的中心线和轴头20的中心线之间形成夹角α。本加工工艺操作简单，两端刀架同时自动走刀，每个刀架上的三个刀具分别自动加工完三道工序(粗镗两端定位套内孔、镗两端定位套内孔和镗轴管10和两端定位套端面)，中间不需停工换刀，整个加工过程中，工件固定不旋转；通过倾斜垫板把的作用使得经过镗孔加工后的轴管10和两端定位套的中心线与两端轴头20的中心线不在同一直线上，即轴管10的中心线和轴头20的中心线之间形成夹角α，把使用该工艺制得的车轴应用在车辆上，使得车轴受力更加合理，充分利用了轮胎的承载能力，轮胎摩损均匀，使用寿命延长。如图3所示，是本技术中对车轴进行镗孔的双孔镗加工设备的结构示意图。一种对上述所述的车轴进行镗孔的双孔镗加工设备，包括机架100、自动走刀刀架200、工件架300和动力装置，所述工件架300设置在机架100本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：何炽峰，麦志成，
申请(专利权)人：佛山市何氏协力机械制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：