差速器壳体角向定位机构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种差速器壳体角向定位机构，通过夹持装配和转动装配的配合夹持差速器壳体转动，对应特殊凸起数量设置接近开关，当所有接近开关均检测到差速器壳体表面特殊凸起的信号时，判定差速器壳体位置为标准位置，而气吹铜管则由外部供气阀供气，可方便吹散差速器壳体毛坯件表面的浮屑，避免浮屑对接近开关的干扰，使定位更加精准可靠，且可方便调整接近开关和减速电机位置，差速器壳体角向定位机构适用范围广。

【技术实现步骤摘要】
差速器壳体角向定位机构
本技术涉及机械加工领域，尤其涉及一种差速器壳体角向定位机构。
技术介绍
差速器能够使左、右(或前、后)驱动轮实现以不同转速转动的机构，要由左右半轴齿轮、两个行星齿轮及齿轮架组成。差速器的壳体则对应齿轮直径由多个不同直径的圆柱段组成。而当差速器壳体表面具有特殊凸起时，为了准确定位，则需要对壳体进行角向定位。差速器壳体毛坯件表面粗糙，采用普通的激光测距的检测方式，粗糙表面存在的各种凸起凹陷容易对检测装置检测特殊凸起产生干扰，影响对壳体的精确定位。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是：为了克服现有技术之不足，本技术提供一种可有效避免毛坯件粗糙表面的干扰，有效对壳体进行角向定位，且定位过程简单快捷，定位精准的差速器壳体角向定位机构。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种差速器壳体角向定位机构，用于对差速器壳体进行角向定位，差速器壳体表面具有三个特殊凸起，包括底板和转动连接在底板上并夹持差速器壳体的夹持装配；所述的夹持装配侧方的底板上还固定有带动夹持装配转动的转动装配；所述夹持装配周向间隔均布有至少三个感应差速器壳体表面特殊凸起的检测装配，所述每个检测装配包括与底板固定的传感器支架，所述传感器支架顶部开有腰形孔，所述腰形孔内活动设有接近开关；所述传感器支架侧方的底板上固定有气吹块，所述气吹块顶部则固定有气吹铜管，气吹块与气吹铜管之间通过油管接头连接，所述气吹块侧方连接有气管接头，所述气管接头与外部供气阀气路连接。为了方便夹持差速器壳体，夹持装配包括贯穿固定在底板上的盖板，所述盖板内贯穿设有定位销，所述定位销与盖板之间通过轴承转动连接，差速器壳体插接在定位销顶部。在实际使用中，需要根据差速器壳体结构，配合设计定位销，使定位销顶部与差速器壳体底部配合插接，定位销与差速器壳体不会发生接触打滑、产生错位等情况。进一步的，定位销底部固定有从动带轮，所述转动装配包括固定在底板上的减速电机，所述减速电机输出端贯穿底板并固定有主动带轮，所述主动带轮与从动带轮之间通过同步带连接。减速电机输出端带动主动带轮转动，并通过同步带带动从动带轮转动。与从动带轮固定的定位销也随之带动上方的差速器壳体转动。为了方便调节转动装配的位置并对转动装配进行限位，底板上表面具有连接板，所述连接板上开有长圆孔，所述连接板通过长圆孔和螺栓配合固定在底板上，所述连接板上具有固定块，所述底板上固定有调整安装块，所述调整安装块上螺纹连接有端面与固定块相抵的调整螺栓。减速电机的可在长圆孔的长度范围内移动调整，而调整螺栓则可根据调整需求抵住固定块，避免减速电机位移过度。进一步的，为了方便定位机构的安装固定，底板下方固定有角向台骨架，所述角向台骨架的底部固定有地脚和地脚螺栓。定位机构通过地脚和地脚螺栓与操作线或地面固定。本技术的有益效果是，本技术提供的差速器壳体角向定位机构，通过夹持装配和转动装配的配合夹持差速器壳体转动，对应特殊凸起数量设置至少3个接近开关，当所有接近开关均检测到差速器壳体表面特殊凸起的信号时，判定差速器壳体位置为标准位置，停止转动等待下一工序。与此同时气吹铜管则由外部供气阀供气，可方便吹散差速器壳体毛坯件表面的浮屑，避免浮屑对接近开关的干扰，使定位更加精准可靠。而接近开关和减速电机均可通过腰形孔和长圆孔调节位置，则可根据差速器壳体外形直径进行相对调整，进一步扩大了定位机构的适用范围。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术最优实施例的立体示意图。图2是本技术最优实施例的主视图。图3是图2中A-A的剖视图。图4是图1的俯视图。图5是图4中B-B的剖视图。图6是差速器壳体的立体示意图。图中1、特殊凸起2、底板3、传感器支架4、腰形孔5、接近开关6、气吹块7、气吹铜管8、油管接头9、气管接头10、盖板11、定位销12、从动带轮13、主动带轮14、同步带15、连接板16、长圆孔17、固定块18、调整安装块19、调整螺栓20、角向台骨架21、地脚22、地脚螺栓。具体实施方式现在结合附图对本技术作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本技术的基本结构，因此其仅显示与本技术有关的构成。如图1至图6所示的一种差速器壳体角向定位机构，是本技术最优实施例，用于对差速器壳体进行角向定位，差速器壳体表面具有三个特殊凸起1，包括底板2和转动连接在底板2上并夹持差速器壳体的夹持装配。为了方便夹持差速器壳体，夹持装配包括贯穿固定在底板2上的盖板10，所述盖板10内贯穿设有定位销11，所述定位销11与盖板10之间通过轴承转动连接，差速器壳体插接在定位销11顶部，定位销11底部固定有从动带轮12。在实际使用中，需要根据差速器壳体结构，配合设计定位销11，使定位销11顶部与差速器壳体底部配合插接，定位销11与差速器壳体不会发生接触打滑、产生错位等情况。为了方便定位机构的安装固定，底板2下方固定有角向台骨架20，所述角向台骨架20的底部固定有地脚21和地脚螺栓22。定位机构通过地脚21和地脚螺栓22与操作线或地面固定。夹持装配侧方的底板2上还固定有带动夹持装配转动的转动装配。，所述转动装配包括固定在底板2上的减速电机，所述减速电机输出端贯穿底板2并固定有主动带轮13，所述主动带轮13与从动带轮12之间通过同步带14连接。减速电机输出端带动主动带轮13转动，并通过同步带14带动从动带轮12转动。与从动带轮12固定的定位销11也随之带动上方的差速器壳体转动。夹持装配周向间隔均布有至少三个感应差速器壳体表面特殊凸起1的检测装配，所述每个检测装配包括与底板2固定的传感器支架3，所述传感器支架3顶部开有腰形孔4，所述腰形孔4内活动设有接近开关5。传感器支架3与底板2的连接也可设计为通过螺栓和腰形孔4进行固定。这样传感器支架3也可根据需求调整与底板2的位置，配合接近开关5的位置调整，有效扩大了定位机构的适用范围。所述传感器支架3侧方的底板2上固定有气吹块6，所述气吹块6顶部则固定有气吹铜管7，气吹块6与气吹铜管7之间通过油管接头8连接，所述气吹块6侧方连接有气管接头9，所述气管接头9与外部供气阀气路连接。为了方便调节转动装配的位置并对转动装配进行限位，底板2上表面具有连接板15，所述连接板15上开有长圆孔16，所述连接板15通过长圆孔16和螺栓配合固定在底板2上，所述连接板15上具有固定块17，所述底板2上固定有调整安装块18，所述调整安装块18上螺纹连接有端面与固定块17相抵的调整螺栓19。减速电机的可在长圆孔16的长度范围内移动调整，而调整螺栓19则可根据调整需求抵住固定块17，避免减速电机位移过度。在工作时，首先根据差速器壳体的外形直径，对应选择合适的定位销11，并将减速电机、传感器支架3和接近开关5调整到合适位置。然后外部控制器控制减速电机工作，减速电机通过主动带轮13和同步带14带动从动带轮12转动从动带轮12带动定位销11和定位销11上端插接的差速器壳体一并旋转。在旋转过程中，气吹铜管7内由外部供气阀供气，对差速器壳体表面进行吹气，可有效吹走差速器壳体表面浮屑，减少浮屑对接近开关5检测的干扰。由于至少设置3个接近开关5，且需要所有接近开关5均检测本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种差速器壳体角向定位机构，用于对差速器壳体进行角向定位，差速器壳体表面具有三个特殊凸起(1)，其特征在于：包括底板(2)和转动连接在底板(2)上并夹持差速器壳体的夹持装配；所述的夹持装配侧方的底板(2)上还固定有带动夹持装配转动的转动装配；所述夹持装配周向间隔均布有至少三个感应差速器壳体表面特殊凸起(1)的检测装配，每个所述检测装配包括与底板(2)固定的传感器支架(3)，所述传感器支架(3)顶部开有腰形孔(4)，所述腰形孔(4)内活动设有接近开关(5)；所述传感器支架(3)侧方的底板(2)上固定有气吹块(6)，所述气吹块(6)顶部则固定有气吹铜管(7)，气吹块(6)与气吹铜管(7)之间通过油管接头(8)连接，所述气吹块(6)侧方连接有气管接头(9)，所述气管接头(9)与外部供气阀气路连接。

【技术特征摘要】
1.一种差速器壳体角向定位机构，用于对差速器壳体进行角向定位，差速器壳体表面具有三个特殊凸起(1)，其特征在于：包括底板(2)和转动连接在底板(2)上并夹持差速器壳体的夹持装配；所述的夹持装配侧方的底板(2)上还固定有带动夹持装配转动的转动装配；所述夹持装配周向间隔均布有至少三个感应差速器壳体表面特殊凸起(1)的检测装配，每个所述检测装配包括与底板(2)固定的传感器支架(3)，所述传感器支架(3)顶部开有腰形孔(4)，所述腰形孔(4)内活动设有接近开关(5)；所述传感器支架(3)侧方的底板(2)上固定有气吹块(6)，所述气吹块(6)顶部则固定有气吹铜管(7)，气吹块(6)与气吹铜管(7)之间通过油管接头(8)连接，所述气吹块(6)侧方连接有气管接头(9)，所述气管接头(9)与外部供气阀气路连接。2.如权利要求1所述的差速器壳体角向定位机构，其特征在于：所述的夹持装配包括贯穿固定在底板(2)上的盖板(10)，所述盖板(10)内贯穿设有定位销(11)，所述定位销(11...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘金石，张有斌，王梅高，
申请(专利权)人：金石机器人常州股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32