一种铝合金轮毂铸造方法技术

本发明专利技术公开了一种铝合金轮毂铸造方法，下气缸、上气缸和侧模缸动作，将底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，底模通冷却水，利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却，底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，撑毂杆支撑住轮毂，再在侧模缸的作用下，分离侧模，推动缸动作，侧模板分离基板，使得基板的喷雾头对准轮毂，喷雾系统对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却，使得轮毂原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却，冷却完成后，顶模和侧模全部完全打开，轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化。

Casting method for aluminium alloy wheel hub

The invention discloses a Aluminum Alloy hub casting method, cylinder, cylinder and cylinder side mold action, will die, die and the top side of the mold cavity forming mutual pressing wheel hub casting, casting machine to cavity injection aluminum water, then the bottom mold cooling water, the lower part of the wheel is thick the first use of cooling water, the bottom die out support hub rod from the feed rail by rail material into the bottom mold below the support rod supports the wheel hub, and then in the side of the mold cylinder under the action of the separation of the side mold, pushing cylinder action, side template separation allows the spray head substrate, substrate alignment of wheels, water mist spray cooling system of the wheel is thinner parts, which makes the wheel at the top of the original final cooling solidification parts and cooling, cooling after the completion of the top mold and the side mold completely open, along with the supporting rod through the wheel hub under the rail material back to feed At the other end of the rail, the hub is removed, thereby achieving automation of the entire hub manufacturing.

【技术实现步骤摘要】
一种铝合金轮毂铸造方法
本专利技术涉及一种铸造方法，尤其涉及一种铝合金轮毂铸造方法。
技术介绍
在铝合金轮毂铸造过程中，包括以下步骤：需要在铸造机上安装模具，模具合模，浇铸铝水至模具型腔内；浇铸完成后需要对轮毂进行冷却；冷却完成后，打开模具，将轮毂取出。然而，现有的轮毂铸造过程中，自动化程度不高，人工参于程度高。另外，常用的铝合金轮毂的铸造方法有三种：重力铸造、锻造和低压精密铸造，其中重力铸造是利用重力把铝合金溶液浇铸到模具内，成型后经车床处理打磨即可完成生产。由于其制造过程简单，不需精密铸造工艺、成本低和生产效率高而被多数厂家采用。但是，在生产过程中，这种铝合金铸造成型轮毂的方法，模具中的轮毂轮毂是水平放置的，换句话说，轮毂的径向平面是水平放置的，因此，轮毂的模具由上模、下模和侧模组成，轮毂具有辐板的一端位于模具的下部，另一端自由端位于模具的上部，而且这个自由端的边缘处要设置边冒口，由于这个边缘处厚度较薄，又是最后冷却凝固的部位，因此，水冷的快速很容易在轮毂的边缘处产生气泡、缩松和针孔等铸造缺陷；并且，在这种情况下轮毂在脱模后很容易在自由端的轮圈变成椭圆形。
技术实现思路
本专利技术要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种铝合金轮毂铸造方法，实现轮毂铸造的自动化，同时能使轮毂避免在边缘处出现气泡、缩松和针孔等铸造缺陷。本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种铝合金轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1：下气缸带动底模向上运动，上气缸带动顶模向下运动，侧模缸推动多个侧模向内运动，底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔；步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；步骤S3：浇铸完成后，底模通冷却水，利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模撤出，轮毂在侧模的作用下留在型腔内；步骤S4：撑毂杆从走料轨一端通过上料轨进入底模下方，撑毂杆支撑住轮毂，侧模缸动作，侧模分离；步骤S5：推动缸动作，侧模板分离基板，使得基板的喷雾头对准轮毂，喷雾系统对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却；步骤S6：冷却完成后，顶模和侧模全部完全打开，轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走。进一步地，在所述步骤S5中，所述基板的内侧面上整列布置有多排喷气头，所述喷气头与所述喷雾头交叉布置，所述多排喷气头与一喷气系统连接，在喷雾冷却后，对轮毂进行喷气冷却。本专利技术在喷雾冷却的同时，配合使用喷气冷却，降低了喷雾冷却时间，优选地，所述步骤S5中水雾冷却时间10秒至20秒。更进一步地，所述每个侧模缸的无杆腔相互连接，所述每个侧模缸的有杆腔相互连接，多个侧模分离时一起动作。与现有技术相比，本专利技术的优点在于：下气缸、上气缸和侧模缸动作，将底模、顶模和侧模相互压紧形成轮毂铸造型腔，铸造机向型腔内注入铝水，接着，底模通冷却水，利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模撤出，撑毂杆从走料轨通过上料轨进入底模下方，撑毂杆支撑住轮毂，再在侧模缸的作用下，分离侧模，推动缸动作，侧模板分离基板，使得基板的喷雾头对准轮毂，喷雾系统对轮毂上端较薄部位进行水雾冷却，使得轮毂原先最上端最后冷却凝固的部位也同时得到冷却，因此，避免轮毂的上端边缘处产生气泡和缩松等铸造缺陷；并且，在轮毂最上端得到充分冷却凝固的情况下，该处的轮圈在脱模后就不易出现椭圆形的现象，冷却完成后，顶模和侧模全部完全打开，轮毂随着撑毂杆经下料轨回至走料轨的另一端，将轮毂送走，从而实现了整个轮毂制造的自动化。附图说明图1是本专利技术实施例中铝合金轮毂铸造设备的结构示意图；图2是本专利技术实施例中铸造模具的结构示意图；图3是图2中侧模的结构示意图；图4是图3的局部分解示意图。具体实施方式以下结合附图实施例对本专利技术作进一步详细描述。如图1至4所示，首先对本实施涉及的铝合金轮毂铸造设备进行介绍。本专利技术实施例中涉及的铝合金轮毂铸造设备包括铸造机、铸造平台8、铸造模具、下立柱71、下支架711、下气缸、上立柱72、上支架721、上气缸、导轨73、侧模缸、走料轨61、上料轨62、撑毂杆64、推动缸4、喷雾头211、喷雾系统、喷气头212和喷气系统。优选地，侧模2的个数为4个。其中，铸造平台8上开设有一铸造孔81，在铸造平台8上位于铸造孔81处设置有一铸造模具，铸造模具包括顶模1、底模3和多组对称布置的侧模2，所述顶模1、底模3和侧模2形成用于成形轮毂的型腔5，所述铸造平台8的下方竖立有下立柱71，该下立柱71上滑动设置有下支架711，该下支架711由一下气缸驱动，所述底模3设置于该下支架711上，所述铸造平台8的上方竖立有上立柱72，该上立柱72上滑动设置有上支架721，该上支架721由一上气缸驱动，所述顶模1设置于上支架721上，所述铸造平台8顶面上位于每个侧模2下方设置有导轨73，每个侧模2与一推动其在对应的导轨73上运动的侧模缸连接，所述铸造平台8外侧设置有走料轨61和上料轨62，上料轨62的一端与走料轨61连接，上料轨62的另一端延伸至底模3的下方，所述走料轨61上设置有用于运输轮毂5的撑毂杆64，进一步地，撑毂杆64的顶部转动设置有一锥形的转动体641。通过设置转动体641，铸造冷却完成后的轮毂5置于转动体641之上，便于实现轮毂5在撑毂杆641上的设置，该撑毂杆64从走料轨61一端进入上料轨62，之后从上料轨62退出回至走料轨61，从走料轨61的另一端下料，底模3内设置有冷却水道，每个侧模2的底部设置有导轨73，所述每个侧模2与一侧模缸连接，所述每个侧模2包括用于成形轮毂6的侧模板22以及用于设置该侧模板22的基板21，所述基板21上方固定设置有一推动缸4，所述侧模板22滑动设置于基板21的内侧面，具体地，基板21的内侧面上开设有燕尾槽，所述喷雾头211和喷气头212置于该燕尾槽的槽底，通过设置燕尾槽，提高了基板21与侧模板22之间运动的稳定性，所述推动缸4的输出轴与所述侧模板22上端连接，所述基板21的内侧面上整列布置有多排喷雾头211，所述多排喷雾头211与一喷雾系统连接。进一步地，基板21的内侧面上整列布置有多排喷气头212，所述喷气头212与所述喷雾头211交叉布置，所述多排喷气头212与一喷气系统连接。通过设置喷气系统，实现对轮毂喷气和喷雾双重冷却。另外，基板21的内侧壁上位于基板21的底部形成有一凸起213，该凸起213上形成有用于侧模板22底侧边坐落的卡槽214，卡槽214具有对侧模板22进行限位和定位的作用。本专利技术涉及的一种铝合金轮毂铸造方法，包括以下步骤：步骤S1：下气缸带动底模3向上运动，上气缸带动顶模1向下运动，侧模缸推动多个侧模2向内运动，底模3、顶模1和侧模2相互压紧形成轮毂5铸造型腔；步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；步骤S3：浇铸完成后，底模3通冷却水，利用水冷对轮毂下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模3撤出，轮毂5在侧模2的作用下留在型腔内；步骤S4：撑毂杆64从走料轨61一端通过上料轨62进入底模3下方，撑毂杆64支撑住轮毂5，侧模缸动作，侧模2分离；步骤S5：推动缸4动作，侧模板22分离基板21，使得基板21的喷雾头211对准轮毂5，喷雾系统对轮毂5上端较薄部本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种铝合金轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1：下气缸带动底模(3)向上运动，上气缸带动顶模(1)向下运动，侧模缸推动多个侧模(2)向内运动，底模(3)、顶模(1)和侧模(2)相互压紧形成轮毂(5)的铸造型腔；步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；步骤S3：浇铸完成后，底模(3)通冷却水，利用水冷对轮毂(5)下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模(3)撤出，轮毂(5)在侧模(2)的作用下留在型腔内；步骤S4：撑毂杆(64)从走料轨(61)一端通过上料轨(62)进入底模(3)下方，撑毂杆(64)支撑住轮毂(5)，侧模缸动作，侧模(2)分离；步骤S5：推动缸动作，侧模板(22)分离基板(21)，使得基板(21)的喷雾头(211)对准轮毂(5)，喷雾系统对轮毂(5)上端较薄部位进行水雾冷却；步骤S6：冷却完成后，顶模(1)和侧模(2)全部完全打开，轮毂(5)随着撑毂杆(64)经下料轨(62)回至走料轨(61)的另一端，将轮毂(5)送走。

【技术特征摘要】
1.一种铝合金轮毂铸造方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤S1：下气缸带动底模(3)向上运动，上气缸带动顶模(1)向下运动，侧模缸推动多个侧模(2)向内运动，底模(3)、顶模(1)和侧模(2)相互压紧形成轮毂(5)的铸造型腔；步骤S2：铸造机将液态的铝水浇铸到铸造模具的型腔内进行充填；步骤S3：浇铸完成后，底模(3)通冷却水，利用水冷对轮毂(5)下端较厚部位进行先冷却，在下气缸的作用下，底模(3)撤出，轮毂(5)在侧模(2)的作用下留在型腔内；步骤S4：撑毂杆(64)从走料轨(61)一端通过上料轨(62)进入底模(3)下方，撑毂杆(64)支撑住轮毂(5)，侧模缸动作，侧模(2)分离；步骤S5：推动缸动作，侧模板(22)分离基板(21)，使得基板(21)的喷雾头(211)对准轮毂(5...

【专利技术属性】
技术研发人员：宗绪惠，
申请(专利权)人：浙江六和轻机械有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江,33