车辆的保险杠梁的制造方法技术

本发明专利技术公开了一种车辆的保险杠梁的制造方法，所述方法可以包括如下步骤：管件制造，通过将具有预定厚度的钢板在第一模制辊筒与第二模制辊筒之间进行管件模制而生产圆形管件，将所述圆形管件在加热炉中加热至设定的温度，将在加热炉中进行加热且具有挠性的圆形管件加压并模制，同时将所述圆形管件插入至上模具与下模具之间以形成模制梁，然后，将模制梁迅速地冷却以将模制梁形成为高强度模制梁，通过弯曲模制机器而以预定曲率对高强度模制梁进行弯曲模制。

【技术实现步骤摘要】
与相关申请的交叉引用本申请要求2015年9月7日提交的韩国专利申请第10-2015-0126543号的优先权，该申请的全部内容结合于此用于通过该引用的所有目的。
本专利技术涉及一种车辆的保险杠梁的制造方法，更具体地，涉及这样一种车辆的保险杠梁的制造方法，其中圆形管件通过热冲压模制而模制为具有至少两个封闭横截面的保险杠梁，用以消除焊接部分并且防止由厚薄不均而在内横截面沿曲率半径方向甚至在弯曲模制中产生不均匀的凹痕。
技术介绍
通常，通过辊轧成形方法并以预定的曲率来模制封闭横截面的模制梁而制造车辆的保险杠梁。辊轧成形方法使封闭横截面的模制梁穿过辊轧成形器单元，在该辊轧成形器单元中，辊轧成形器(辊轧成形器通过展开的卷材而构成为一对的上模制辊筒和下模制辊筒)在成直线并多级布置以使模制梁弯曲并模制为不同形状。下文将描述辊轧成形方法的详细的系统及详细的工艺。图1为一般的辊轧成形系统及其每一个步骤的工艺的概念图。参考图1，在一般的辊轧成形系统及其工艺中，将提供的卷材10展开的开卷机1配置在生产线的前部以进行展开步骤S1。具有平板状钢板平面20的调直器2(其将从开卷机1释放的带型钢板拉直)设置在开卷机1的加工方向之后以进行拉直步骤S2。在从调直器2供应的钢板平板20中模制用于不同目的的孔洞的折弯机(brakepress)3设置在调直器2的加工方向之后以进行冲孔步骤S3。由至少10级或者更多级(未全部示出)的辊轧成形器R1至R7形成的辊轧成形单元4设置在折弯机3的加工方向之后以进行辊轧成形步骤S4，该辊轧成形步骤S4为将通过开卷机1、调直器2和折弯机3所供应的钢板平板20辊轧模制为通过连续的弯曲模制而获得的具有封闭横截面的模制梁30的形状。激光焊接机5设置在辊轧成形单元4的加工方向之后且从激光振荡器5a输出的激光束辐射至模制梁30的焊接部以进行焊接步骤S5。此外，弧形折弯机6设置在激光焊接机5的加工方向之后且模制梁30穿过根据曲率半径所设置的多级弯曲辊轧单元，以便被模制为执行将模制梁模制为具有预定曲率的模制梁40的弯曲步骤S6。图2为一般的弧形折弯机的侧视构造图。参考图2，弧形折弯机6包括5级弯曲辊轧单元。第一级弯曲辊轧单元BR1由在辊轧框架6a上位于加工方向的前部的上侧处和下侧处的一对弯曲辊筒形成，以引导通过焊接步骤S5从辊轧成形单元4的最后面的辊轧成形器(图1中的R7)的模制辊筒所供应的模制梁30。进一步地，第二级弯曲辊轧单元BR2同样由在辊轧框架6a上的位于第一级弯曲辊轧单元BR1的加工方向之后的上侧处和下侧处的一对弯曲辊筒形成以沿曲率半径方向辊轧支撑模制梁30。此外，第三弯曲辊轧单元BR3、第四弯曲辊轧单元BR4以及第五弯曲辊轧单元BR5沿着曲率半径顺序地设置从而在辊轧框架6a上的位于第二级弯曲辊轧单元BR2的加工方向之后来进行模制，这些弯曲辊轧单元中的每一个同样由一对在上侧处和下侧处的弯曲辊筒形成，模制梁30穿过每个弯曲辊轧单元以被模制为具有预定曲率的模制梁40。此外，冲切机7设置在弧形折弯机6的加工方向之后以实现切割步骤S7，切割步骤S7为根据用于生产模制梁40的完工的产品的规格来切割模制梁40。图3为通过一般的辊轧成形系统及工艺所生产的防撞梁的一个示例的立体图。参考图3，其示出通过辊轧成形系统及其工艺所生产的一个示例的车辆的保险杠梁50，所述示例的保险杠梁50弯曲成在上侧处和下侧处具有封闭的横截面，其两端激光被焊接用于以预定的曲率模制。然而，如图3所示，常规的保险杠梁50存在这样的问题：多个凹痕D(其中深度和产生位置不均匀)由于在进行弯曲的模制过程中的厚薄不均而在具有较大宽度的内横截面上沿曲率半径方向产生，从而降低碰撞刚度。换言之，凹痕D通过如下方式产生的：在焊接步骤S5中的弯曲的过程中在前表面的后部中沿纵向方向焊接模制梁30的两端形成焊接部而在形成曲率的过程中使厚薄不均加深。在不均匀的凹痕D的情况下，当保险杠梁50与牵引钩管件组装的时候，牵引钩管件与形成于保险杠梁50上的孔洞H之间的匹配性能不一致从而造成焊接误差，因此，存在这样的问题，通过对焊接部的总体检查而需要进行额外的焊接工序以便确保保险杠梁50与牵引钩管件的焊接质量。公开于本专利技术的背景部分的信息仅仅旨在加深对本专利技术的一般
技术介绍
的理解，而不应当被视为承认或以任何形式暗示该信息构成已为本领域技术人员所公知的现有技术。
技术实现思路
本专利技术的各个方面致力于提供一种用于车辆的保险杠梁的制造方法，其中，通过管件模制而生产圆形管件，在预定温度下进行加热，然后，通过热冲压模制而模制为具有至少两个封闭的横截面的保险杠梁以移除现有的焊接部并防止由于厚薄不均而在曲率半径方向内横截面上甚至在弯曲模制中产生不均匀的凹痕。根据本专利技术的各个方面，一种车辆的保险杠梁的制造方法，所述方法可以包括如下步骤：通过将具有预定厚度的钢板在第一模制辊筒与第二模制辊筒之间进行管件模制而生产圆形管件，将所述圆形管件在加热炉中加热至设定的温度，将在加热炉中进行加热且具有挠性的圆形管件加压并模制，同时将所述圆形管件插入至上模具与下模具之间以形成模制梁，然后，将模制梁迅速地冷却以将模制梁形成为高强度模制梁，通过弯曲模制机器而以预定曲率对高强度模制梁进行弯曲模制。所述钢板可以为具有1mm厚度的冷轧钢板。冷轧钢板可以具有550MPa的抗拉强度。所述加热炉可以为高频加热炉。所述加热炉可以为电加热炉。设定的温度可以为900℃。模制梁可以为平直的梁材料，模制梁的下表面通过下模具可以形成为平坦的水平表面，模制梁的上表面可以通过上模具模制为凹进部以在一侧处接触下表面，从而在下表面与上表面之间形成至少两个封闭的横截面。在高强度模制梁中，高强度模制梁的下表面可以设置在高强度模制梁的曲率半径的边缘上以进行弯曲模制。高强度模制梁可以具有1800MPa的抗拉强度。根据本专利技术的各个方面，一种车辆的保险杠梁的制造方法可以包括如下步骤：管件制造，通过将具有1mm厚度的冷轧钢板在多个模制辊筒之间进行管件模制而生产圆形管件；在高频加热炉中在900℃或者更高的温度下将所述圆形管件进行加热；将在高频加热炉中进行加热且具有挠性的圆形管件加压并模制，同时将所述圆形管件投入至上模具与下模具之间以生产包括平直的梁材料的模制梁，其中下表面通过下模具形成为平坦水平表面，上表面通过上模具模制为凹进部以在一侧处接触下表面，并且在下表面与上表面之间形成至少两个封闭的横截面，然后，将模制梁迅速地冷却以生产高强度模制梁；以及弯曲，通过弯曲模制机器而以预定曲率对高强度模制梁进行弯曲模制。根据本专利技术的各个实施方案，通过管件模制而生产的圆形管件在预定的温度下加热，然后，圆形管件通过热冲压模制而被模制为具有至少两个封闭的横截面的保险杠梁以移除现有的焊接部分，因此，通过排除焊接工序而简化工序，并且还能够降低成本。此外，与相关技术相比，由于圆形管件的结构刚度方面的优势，成为材料的钢板的厚度可以降低10％或者更多，因此，可以提高碰撞能力并降低重量。此外，在曲率半径方向内横截面上集中的应力方向可以通过移除现有的焊接部而在弯曲模制中均匀分布以防止由于厚薄不均而产生不均匀的凹痕。应当理解，此处所使用的术语“车辆”或“车辆的”或其它类似术语一般包括机动车辆，例如包括运动本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车辆的保险杠梁的制造方法，包括如下步骤：通过将具有预定厚度的钢板在第一模制辊筒与第二模制辊筒之间进行管件模制而生产圆形管件；将所述圆形管件在加热炉中加热至预定温度；将在加热炉中进行加热且具有挠性的圆形管件加压并模制，同时将所述圆形管件插入至上模具与下模具之间以形成模制梁，然后，将模制梁冷却以将模制梁形成为高强度模制梁；以及通过弯曲模制机器而以预定曲率对高强度模制梁进行弯曲模制。

【技术特征摘要】
2015.09.07 KR 10-2015-01265431.一种车辆的保险杠梁的制造方法，包括如下步骤：通过将具有预定厚度的钢板在第一模制辊筒与第二模制辊筒之间进行管件模制而生产圆形管件；将所述圆形管件在加热炉中加热至预定温度；将在加热炉中进行加热且具有挠性的圆形管件加压并模制，同时将所述圆形管件插入至上模具与下模具之间以形成模制梁，然后，将模制梁冷却以将模制梁形成为高强度模制梁；以及通过弯曲模制机器而以预定曲率对高强度模制梁进行弯曲模制。2.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述钢板包括具有1mm厚度的冷轧钢板。3.根据权利要求2所述的制造方法，其中，冷轧钢板具有550MPa的抗拉强度。4.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述加热炉包括高频加热炉。5.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述加热炉包括电加热炉。6.根据权利要求1所述的制造方法，其中，预定温度为900℃。7.根据权利要求1所述的制造方法，其中，所述模制梁包括平直的梁材料，模制梁的下表面通过下模具形成为平坦的水平表面，而模制梁的上表面通过上模具而模制为凹进部以在一侧处接触下表面，从而在下表面与上表面之间形成至少两个封闭的横截面...

【专利技术属性】
技术研发人员：金铉庆，朴柾玟，李文庸，
申请(专利权)人：现代自动车株式会社，起亚自动车株式会社，株星宇HITECH，
类型：发明
国别省市：韩国;KR