双壳压铸炉制造技术

本发明专利技术双壳压铸炉涉及轮毂压铸，其具有本体，包括：壳体、炉衬、气道、蓄热体、电热体、电热套管，其特征在于：所述的壳体成型出内壳(11)与外壳(12)，内壳(11)与外壳(12)之间成形有保温层(2)，内壳(11)内侧成型有炉衬(3)，炉衬(3)内形成炉膛空间，炉膛空间炉口(6)处的下方成型出有凸起(8)；内壳(11)两外侧成型有配电仓(13)，配电仓(13)封闭设置，配电仓(13)内设置密封套(7)贯穿配电仓(13)与炉衬(3)，密封套(7)内有套管(9)通过密封套(7)插入炉膛内铝液(14)内，套管(9)内设置有电热体(10)。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及冶金熔铸炉，特别是轮毂压铸炉。
技术介绍
轮毂压铸炉的工作模式是：炉膛气压增压铝液充模泄压开模循环工作模式，目前现有的压铸炉保温普遍采用轻质保温材料，在增压时轻质保温材料气孔中的气体被压缩，炉膛热气流侵入气孔，泄压时轻质保温材料中气孔的气体膨胀，膨胀多出来的气体回流入炉膛，周而复始这种呼吸方式的对流传热，使得轻质保温材料的保温性能丧失，即现有常用轻质保温材料的保温性能在压铸炉内全部丧失。所以，目前现有的压铸炉保温性普遍很低，炉壳表面温度很高，炉壳与炉膛温差梯度小，仅仅相当炉膛温度的二分之一，有大量的热能通过呼吸热传导散失掉。目前压铸炉恒温所需的补热普遍是采用电能转换而来，由于普遍使用的电热体为硅炭质制品，在升温到900℃以上后电能的热转换率下降，电阻迅速提升使得无功损耗加大，电能只能部分转化为热辐射热，其余无功损耗掉。综上所述电能的热辐射转换率与电热体的温度有关，电热体的温度与所处环境有关，因电热受体铝液黑度低恰是热辐射的良好反射体，所以电热体高温是无法避免的。更无奈的是铝液不能直接捕获热辐射获得能量，所以铝液获得的主要热能是来源于热气体的热传导热，该传导热是经历电能-转换-辐射热-转换-气体热-转换-铝液热。热力学第一定律说明不同形式的能量可以转换，但是在转换过程中能量守恒。热力学第二定律则指出能量除了有量的多少外还有品位的高低，不同品位的能量转变为功的能力不同。从电能到铝液热所经历的三次转换的过程，实际都是高品位的能量低品位的转换，有用功率的获得量非常之少。很多的电能由于转换受体铝液热的效率不高，在变压器与输电线路中漏掉。因此，为了节约电能，需要电热体能够处在于一个较低温度的环境下工作，也需要在较低温度的环境下工作的电热体，有较高的电热转换率，以及有效的保温层，避免高品位电能低品位转换热能的过程散失大量的无用电能耗。
技术实现思路
本专利技术针对上述需要解决的技术问题，提供一种双壳压铸炉。本专利技术采用如下技术方案。一种双壳压铸炉具有本体，包括：壳体、炉衬、气道、蓄热体、电热体、电热套管。所述的壳体成型出内壳与外壳，内壳与外壳之间成形有保温层，内壳内侧成型有炉衬，炉衬内形成炉膛空间，炉膛空间炉口处的下方成型出有凸起；内壳外侧成型有配电仓，配电仓封闭设置，配电仓内设置密封套贯穿配电仓与炉衬，密封套内有套管通过密封套插入炉膛内，插入炉膛内的套管内设置有电热体做热源段，电热体的热源段插入铝液内工作；充液铸铝时增压气流经气道流入蓄热体预热后流入炉膛，完成铸造程序后泄压热气流经蓄热体降温后由气道排泄。所述电热体由碳质材料制造，配电仓与套管内进行真空处理，真空处理后的配电仓与套管内充氮气，氮气压力大于炉膛压力；更换电热体时，充入空气氧化掉需要更换的电热体，吹扫干净灰烬安装新的电热体。所述密封套安装在配电仓与内壳之间的管状壳体位置，密封套与壳体之间用炭粉和酚醛树脂粘合密封。所述套管安装在密封套内，套管与密封套之间的缝隙填充纳米细粉密封，套管与其内部安装的电热体间的缝隙填充氮化硅化硅细粉增加传热效果；套管的更换拆除，是清理干净暴露部分的挂渣后，施加牵引力和震动慢慢拔出。所述电热体的拆除：首先试用牵引力和震动的办法拉出，若电热体被拉断，改用富氧火焰烧毁或用空气及富氧空气助燃自毁。所述密封套的拆除：用富氧火焰烧毁炭粉粘合层，然后用牵引力和震动的办法拉出。本专利技术的有益效果如下：有益效果之一是：内壳与外壳之间形成有效的保温层，保温层与封闭炉膛空间隔绝彻底消除了压力变化的影响，完全排出了呼吸方式的对流传热，炉壳的保温效果能够减少压铸炉的热损失节约电能。有益效果之二是：电热体采用碳材料制造，配电仓封闭设置能够充氮保护碳电热体，因碳电热体电阻随温度变化升高幅度小，所以炉膛温度变化影响的电阻变化也小，无功损耗少有益于节电。电热体侵入铝液内电能转换热能直接传导到铝液，因此电热体所处环境温度不高，与电能-辐射热-气体热-铝液热的三次能量转换相比，除掉了两次转换，高品位电能得到了高品位的转换利用。其最大的好处不仅仅是电能转换热能效率高，而在于炉膛铝液面温度大幅度的降低了，铝液氧化转化为铝渣的量也大幅度减少，铝液的金属收得率提高。有益效果之三是：炉口处的下方成型出有凸起能够增加兑入铝液铸流的阻力，减少铸流动能对炉膛静态铝液的扰动，有利于减少微观夹杂物吸入升液管。有益效果之四是：增压气流经气道流入蓄热体预热后流入炉膛，不但预热冷气体同时也给炉顶部分降低了温度，减少了炉顶表面的散热损失。附图1是本专利技术双壳压铸炉实施例的剖面图；附图2是图1中的A-A剖面图；附图3是图2中的俯视图；附图中。1炉盖2保温层3炉衬4蓄热体5气道6炉口7密封套8凸起9套管10电热体11内壳12外壳13配电仓14铝液。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本专利技术作进一步详细的描述。附图1-3所示的是本专利技术的总体构造。一种双壳压铸炉具有本体，包括：壳体、炉衬、气道、蓄热体、电热体、电热套管，所述的壳体成型出内壳11与外壳12，内壳11与外壳12之间成形有保温层2，内壳11内侧成型有炉衬3，炉衬3内形成炉膛空间，炉膛空间炉口6处的下方成型出有凸起8；内壳11两外侧成型有配电仓13，配电仓13封闭设置，配电仓13内设置密封套7贯穿配电仓13与炉衬3，密封套7内有套管9通过密封套7插入炉膛内，插入炉膛内的套管9内设置有电热体10的前段作为热源，电热体10的热源段插入铝液14内，充液铸铝时增压气流经气道5流入蓄热体4预热后流入炉膛，完成铸造程序后泄压热气流经蓄热体4降温后由气道5排泄。所述电热体10由碳质材料制造，配电仓13与套管9内进行真空处理，真空处理后的配电仓13与套管9内充氮气，氮气压力大于炉膛压力；更换电热体10时，充入空气氧化掉需要更换的电热体10，吹扫干净灰烬安装新的电热体10。所述密封套7安装在配电仓13与内壳11之间的管状壳体位置，密封套7与壳体之间用炭粉和酚醛树脂粘合密封。所述套管9安装在密封套7内，套管9与密封套7之间的缝隙填充纳米细粉密封，套管9与其内部安装的电热体10间的缝隙填充氮化硅化硅细粉增加传热效果；套管9的更换拆除，是清理干净暴露部分的挂渣后，施加牵引力和震动慢慢拔出。所述电热体10的拆除：首先试用牵引力和震动的办法拉出，若电热体10被拉断，改用富氧火焰烧毁或用空气及富氧空气助燃自毁。所述密封套7的拆除：用富氧火焰烧毁炭粉粘合层，然后用牵引力和震动的办法拉出。最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本专利技术进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本专利技术实施例技术方案的构思范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种双壳压铸炉具有本体，包括：壳体、炉衬、气道、蓄热体、电热体、电热套管，其特征在于：所述的壳体成型出内壳(11)与外壳(12)，内壳(11)与外壳(12)之间成形有保温层(2)，内壳(11)内侧成型有炉衬(3)，炉衬(3)内形成炉膛空间，炉膛空间炉口(6)处的下方成型出有凸起(8)；内壳(11)两外侧成型有配电仓(13)，配电仓(13)封闭设置，配电仓(13)内设置密封套(7)贯穿配电仓(13)与炉衬(3)，密封套(7)内有套管(9)通过密封套(7)插入炉膛内，插入炉膛内的套管(9)内设置有电热体(10)的前段作为热源，电热体(10)的热源段插入铝液(14)内，充液铸铝时增压气流经气道(5)流入蓄热体(4)预热后流入炉膛，完成铸造程序后泄压热气流经蓄热体(4)降温后由气道(5)排泄。

【技术特征摘要】
1.一种双壳压铸炉具有本体，包括：壳体、炉衬、气道、蓄热体、电热体、电热套管，其特征在于：所述的壳体成型出内壳(11)与外壳(12)，内壳(11)与外壳(12)之间成形有保温层(2)，内壳(11)内侧成型有炉衬(3)，炉衬(3)内形成炉膛空间，炉膛空间炉口(6)处的下方成型出有凸起(8)；内壳(11)两外侧成型有配电仓(13)，配电仓(13)封闭设置，配电仓(13)内设置密封套(7)贯穿配电仓(13)与炉衬(3)，密封套(7)内有套管(9)通过密封套(7)插入炉膛内，插入炉膛内的套管(9)内设置有电热体(10)的前段作为热源，电热体(10)的热源段插入铝液(14)内，充液铸铝时增压气流经气道(5)流入蓄热体(4)预热后流入炉膛，完成铸造程序后泄压热气流经蓄热体(4)降温后由气道(5)排泄。2.根据权利要求1所述一种双壳压铸炉，其特征在于：所述电热体(10)由碳质材料制造，配电仓(13)与套管(9)内进行真空处理，真空处理后的配电仓(13)与套管(9)内充氮气，氮气压...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆志强，黄志强，柳伟，蔡景坤，路凤霞，边仁杰，
申请(专利权)人：边仁杰，
类型：发明
国别省市：北京;11